›
›

Giáo trình Kỹ thuật điều khiển lập trình PLC Smactic S7-200

pdf 286 trang huongle 70
Download
Bạn đang xem 20 trang mẫu của tài liệu "Giáo trình Kỹ thuật điều khiển lập trình PLC Smactic S7-200", để tải tài liệu gốc về máy bạn click vào nút DOWNLOAD ở trên

Tài liệu đính kèm:

  • pdfgiao_trinh_ky_thuat_dieu_khien_lap_trinh_plc_smactic_s7_200.pdf

Nội dung text: Giáo trình Kỹ thuật điều khiển lập trình PLC Smactic S7-200

  1. Th.S Châu Chí Đức Kỹ thuật điều khiển Thành phố Hồ Chí Minh 10-2008
  2. LỜI NÓI ĐẦU Tự động hoá công nghiệp và dân dụng ngày càng phát triển. Bộ não trong các hệ thống tự động hoá là các bộ điều khiển lập trình. Việc học và tìm hiểu về các bộ khiển lập trình cũng như vận hành nó cho thật tốt đang là nhu cầu cấp thiết đối với học sinh, sinh viên các ngành kỹ thuật. Hiện nay tài liệu để giảng dạy và tham khảo về kỹ thuật điều khiển lập trình còn khá hạn chế. Tài liệu ''kỹ thuật điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200'', là quyển sách đầu tiên trong bộ sách về kỹ thuật điều khiển lập trình PLC họ SIMATIC S7, được biên soạn với mong muốn góp một phần nhỏ vào việc giảng dạy và tự học về kỹ thuật điều khiển lập trình của giáo viên, học sinh, sinh viên và đọc giả quan tâm về PLC họ SIMATIC S7-200 của công ty Siemens. Tài liệu được chia thành 2 tập. Tập 1 bao gồm các phần cơ bản phù hợp với các bạn mới bắt đầu làm quen với PLC, tuy nhiên nó cũng có thể là tài liệu tham khảo cho các bạn đã có kiến thức cơ bản về PLC. Tập 2 là phần nâng cao tập trung về các vấn đề điều khiển số, truyền thông và màn hình điều khiển. Cấu trúc chung của các tập sách là ở mỗi chương trong các phần đều có ví dụ minh họa cho các mục, ngoài ra cuối mỗi chương có thêm một số câu hỏi và bài tập để đọc giả rèn luyện thêm. Dù có một thời gian dài làm việc và giảng dạy về kỹ thuật điều khiển lập trình PLC họ SIMATIC, mạng truyền thông công nghiệp và truyền động của hãng Siemens cho rất nhiều đối tượng khác nhau cũng như đã rất cố gắng trong quá trình biên soạn nhưng tài liệu không tránh khỏi thiếu sót. Rất mong được sự góp ý chân thành của quý đọc giả để giúp tài liệu được hoàn thiện hơn. Thư từ góp ý xin gởi về địa chỉ: ccduc2006@gmail.com. Xin cám ơn.
  3. LỜI TÂM SỰ Tập 1 ''kỹ thuật điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200'' đã được viết xong từ rất lâu. Nhưng vì nghĩ đến việc in ấn và phát hành quá nhiêu khê, giá thành lại cao và phải chờ đợi thời gian rất lâu tập sách này mới đến tay bạn đọc, nên tác giả đã hoãn lại. Nghĩ rằng cung cấp cho đọc giả, các bạn học sinh, sinh viên và giáo viên thêm một tài liệu tham khảo để làm phong phú thêm kiến thức về tự động hóa là việc nên làm. Vì vậy tác giả chọn phương án phát hành qua mạng và truyền tay dưới dạng tập tin với phương châm '' sách hữu ích thì mới có nhuận bút''. Các bạn thân mến! Việc biên soạn tài liệu về kỹ thuật, nhất là kỹ thuật mới, đòi hỏi người biên soạn ngoài kinh nghiệm chuyên môn còn bỏ rất nhiều thời gian và công sức. Do đó sẽ là một niềm động viên vô cùng to lớn cho tác giả để tiếp tục hoàn thành tập 2, bộ sách về kỹ thuật điều khiển lập trình PLC SIMATIC S7-300/400, các tài liệu khác liên quan đến PLC họ SIMATIC, truyền thông công nghiệp, truyền động của hãng Siemens nếu được sự động viên từ tinh thần đến vật chất. Nếu thấy sách này giúp ích cho các bạn thì khi các bạn sở hữu nó (có được từ bất kỳ phương tiện nào) ở dạng tập tin hoặc được in ra ở dạng sách, xin vui lòng động viên tác giả bằng cách chuyển tiền vào tài khoản số 49809449 cho CHÂU CHÍ ĐỨC, ngân hàng Thương mại Á Châu (ACB) chi nhánh Châu văn Liêm với số tiền tùy theo ý của các bạn. Nếu các bạn có những ý động viên khác xin gởi thông tin cho tác giả qua địa chỉ mail ccduc2006@gmail.com. Cám ơn sự động viên của đọc giả.
  4. Mục lục Mục lục 1 Tổng quan về điều khiển 1 1.1 Khái niệm chung về điều khiển 1 1.2 Cấu trúc một qui trình điều khiển 2 1.3 Các loại điều khiển 3 1.4 Hệ thống số 4 1.5 Các khái niệm xử lý thông tin 5 1.5.1 Bit 5 1.5.2 Byte 5 1.5.3 Word 6 1.5.4 DoubleWord 6 2 Bộ điều khiển lập trình PLC – Cấu trúc và phương thức hoạt động 7 2.1 Giới thiệu 7 2.2 Sự khác nhau giữa hệ điều khiển bằng relay và hệ điều khiển bằng PLC 8 2.3 Cấu trúc của một PLC 11 2.4 Các khối của PLC 13 2.4.1 Khối nguồn cung cấp 13 2.4.2 Bộ nhớ chương trình 14 2.4.3 Khối trung tâm (CPU) 15 2.4.4 Khối vào 15 2.4.5 Khối ra 16 2.4.6 Các khối đặc biệt 16 2.5 Phương thức thực hiện chương trình trong PLC 16 3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic 19 3.1 Cảm biến 19 3.1.1 Giới thiệu 19 3.1.2 Nối dây cho cảm biến 19 3.1.2.1 Switch 20 3.1.2.2 Ngõ ra TTL 20 3.1.2.3 Ngõ ra Sinking/Sourcing 20 3.1.2.4 Ngõ ra Solid state relay 23 3.1.3 Phát hiện đối tượng 23 3.1.3.1 Chuyển mạch tiếp xúc 23 3.1.3.2 Reed Switches 23 3.1.3.3 Cảm biến quang (Optical Sensor) 23 3.1.3.4 Cảm biến điện dung (Capacitive Sensor) 25 3.1.3.5 Cảm biến điện cảm (Inductive Sensor) 26 3.1.3.6 Cảm biến siêu âm (Ultrasonic sensor) 28 3.1.3.7 Hiệu ứng Hall (Hall Effect) 28 3.1.3.8 Lưu lượng (Fluid Flow) 28 3.1.4 Tóm tắt 29 3.2 Cơ cấu chấp hành 29 3.2.1 Giới thiệu 29 I
  5. Mục lục 3.2.2 Solenoid 29 3.2.3 Van điều khiển (VALVE) 30 3.2.4 Xy lanh (CYLINDER) 32 3.2.5 Động cơ 33 3.2.6 Các cơ cấu chấp hành khác 34 4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200 35 4.1 Cấu hình cứng 35 4.1.1 Khối xử lý trung tâm 35 4.1.2 Khối mở rộng 39 4.1.2.1 Digital module 39 4.1.2.2 Analog module 40 4.1.2.3 Intelligent module 41 4.1.2.4 Function module 41 4.2 Màn hình điều khiển 42 4.3 Các vùng nhớ 43 4.4 Qui ước địa chỉ trong PLC S7-200 46 4.4.1 Truy xuất theo bit 46 4.4.2 Truy xuất theo byte (8 bit) 46 4.4.3 Truy xuất theo word (16 bit) 46 4.4.4 Truy xuất theo 2 word (Double word = 32 bit) 47 4.5 Xử lý chương trình 48 5 Kết nối dây giữa PLC và thiết bị ngoại vi 51 5.1 Kết nối dây giữa PLC và các thiết bị ngoại vi 51 5.1.1 Giới thiệu CPU 224 và cách kết nối với thiết bị ngoại vi 51 5.1.2 Kết nối với máy tính 52 5.1.3 Nối nguồn cung cấp cho CPU 54 5.1.4 Kết nối vào/ra số với ngoại vi 54 5.1.4.1 Kết nối các ngõ vào số với ngoại vi 55 5.1.4.2 Kết nối các ngõ ra số với ngoại vi 57 5.2 Kiểm tra việc kết nối dây bằng phần mềm 60 5.2.1 Status Chart 60 5.2.2 Giám sát và thay đổi biến với Status Chart 60 5.2.3 Cưỡng bức biến với Status Chart 62 5.2.4 Ứng dụng Status Chart trong việc kiểm tra kết nối dây trong S7-200 63 5.3 Câu hỏi và bài tập 64 6 Phần mềm Micro/Win và ngôn ngữ lập trình 65 6.1 Cài đặt phần mềm STEP 7-Micro/WIN 65 6.1.1 Yêu cầu hệ điều hành và phần cứng 65 6.1.2 Cài đặt phần mềm 65 6.2 Các phần tử cơ bản trong chương trình PLC S7-200 66 6.2.1 Chương trình chính OB1 (main program) 66 6.2.2 Chương trình con SUB (subroutine) 66 6.2.3 Chương trình ngắt INT(interrupt routine) 67 6.2.4 Khối hệ thống (system block) 67 II
  6. Mục lục 6.2.5 Khối dữ liệu (data block) 67 6.3 Ngôn ngữ lập trình 67 6.3.1 Dạng hình thang: LAD (Ladder logic) 68 6.3.2 Dạng khối chức năng: FBD (Function Block Diagram) 68 6.3.3 Dạng liệt kê lệnh: STL (StaTement List) 69 6.4 Soạn thảo chương trình với phần mềm STEP7-Micro/Win V4.0 SP6 69 6.4.1 Mở màn hình soạn thảo chương trình 69 6.4.1.1 Vùng soạn thảo chương trình 70 6.4.1.2 Cây lệnh 70 6.4.1.3 Thanh chức năng 70 6.4.2 Thanh công cụ (Toolbar) trong STEP7-Micro/WIN 75 6.4.3 Tạo một dự án STEP 7-Micro/WIN 77 6.4.3.1 Tạo dự án mới 77 6.4.3.2 Lưu dự án 77 6.4.3.3 Mở một dự án 78 6.4.4 Thư viện 78 6.4.5 Hệ thống trợ giúp trong STEP 7-Micro/WIN 79 6.4.6 Xóa bộ nhớ CPU 80 6.4.7 Mở một dự án đang tồn tại sẵn 80 6.4.8 Kết nối truyền thông S7-200 với thiết bị lập trình 81 6.4.9 Tải dự án từ PLC 82 6.4.9.1 Tải một khối hoặc ba khối 82 6.4.9.2 Tải vào một dự án mới hoặc dự án rỗng 82 6.4.9.3 Tải vào một dự án tồn tại 82 6.4.9.4 Thủ tục tải dự án từ PLC về thiết bị lập trình 82 6.4.10 Nạp (download) một dự án vào PLC 83 6.4.11 Thiết lập cấu hình chung cho phần mềm (menu option và customize) 85 6.4.11.1 Menu Option 85 6.4.11.2 Menu Custommize 86 6.4.12 Soạn thảo chương trình 88 7 Các phép toán logic 95 7.1 Ngăn xếp (logic stack) trong S7-200 95 7.2 Các phép toán logic cơ bản 96 7.2.1 Phép toán AND 96 7.2.2 Phép toán OR 97 7.2.3 Tổ hợp các cổng AND và OR 98 7.2.3.1 AND trước OR 98 7.2.3.2 OR trước AND 98 7.2.4 Phép toán XOR 99 7.3 Xử lý các tiếp điểm, cảm biến được nối với ngõ vào PLC 100 7.4 Ví dụ ứng dụng các liên kết logic 102 7.4.1 Mạch tự duy trì ưu tiên mở máy 102 7.4.2 Mạch tự duy trì ưu tiên dừng máy 103 7.4.3 Điều khiển ON/OFF động cơ có chỉ báo 104 7.4.4 Điều khiển đảo chiều quay động cơ 106 7.5 Bit nhớ M (bit memory) 109 III
  7. Mục lục 7.6 Các lệnh SET, RESET và mạch nhớ RS 111 7.6.1 Lệnh SET 111 7.6.2 Lệnh RESET (R) 112 7.6.3 Mạch nhớ R-S 112 7.6.3.1 Ưu tiên SET (khâu SR) 112 7.6.3.2 Ưu tiên RESET (khâu RS) 113 7.6.4 Các qui tắc khi sử dụng Set và Reset 114 7.6.5 Ví dụ ứng dụng mạch nhớ R-S 114 7.7 Các lệnh nhận biết cạnh tín hiệu và lệnh NOT 118 7.7.1 Lệnh NOT 118 7.7.1 Các lệnh nhận biết cạnh tín hiệu 118 7.8 Các Bit nhớ đặc biệt (Special Memory bits) 120 7.9 Câu hỏi và bài tập 121 8 Thiết kế theo logic Bool & biểu đồ Karnaugh 125 8.1 Giới thiệu 125 8.2 Đại số BOOL 125 8.3 Thiết kế Logic 127 8.3.1 Các kỹ thuật đại số Bool 131 8.4 Các dạng logic chung 132 8.4.1 Dạng cổng phức 132 8.4.2 Multiplexers 132 8.5 Một số ví dụ thiết kế đơn giản với đại số bool 133 8.5.1 Các chức năng logic cơ bản 133 8.5.2 Hệ thống an toàn xe hơi 134 8.5.3 Quay phải/trái động cơ 134 8.5.4 Cảnh báo trộm 135 8.6 Biểu đồ Karnaugh 136 8.6.1 Giới thiệu 136 8.7 Câu hỏi và bài tập 139 9 Bộ định thời (Timer) 147 9.1 Giới thiệu 147 9.2 Timer đóng mạch chậm TON 148 9.3 Timer đóng mạch chậm có nhớ TONR 149 9.4 Timer mở mạch chậm TOF 150 9.5 Ứng dụng Timer 152 9.5.1 Tạo xung có tần số theo mong muốn 152 9.5.2 Tạo Timer xung và timer xung có nhớ 152 9.5.2.1 Timer xung (Pulse timer) 152 9.5.2.2 Timer xung có nhớ (Extended Pulse timer) 153 9.5.3 Đảo chiều quay động cơ có khống chế thời gian 154 9.5.4 Chiếu sáng Garage 155 9.5.5 Thiết bị rót chất lỏng vào thùng chứa 156 9.6 Câu hỏi và bài tập 161 10 Bộ đếm (Counter) 170 10.1 Giới thiệu 170 10.2 Bộ đếm lên CTU (Count Up) 171 IV
  8. Mục lục 10.3 Bộ đếm xuống CTD (Count Down) 172 10.4 Bộ đếm lên-xuống CTUD (Count Up/Down) 173 10.5 Ứng dụng bộ đếm 174 10.5.1 Đếm sản phẩm được đóng gói 174 10.5.2 Kiểm soát chỗ cho Garage ngầm 175 10.6 Câu hỏi và bài tập 178 11 Điều khiển trình tự 181 11.1 Cấu trúc chung của một chương trình điều khiển 181 11.2 Điều khiển trình tự 182 11.2.1 Giới thiệu 182 11.2.2 Phương pháp lập trình điều khiển trình tự 184 11.3 Các thủ tục tổng quát để thiết kế bài toán trình tự 186 11.4 Cấu trúc của bài toán điều khiển trình tự 188 11.4.1 Chuỗi trình tự 188 11.4.2 Kiểu hoạt động 188 11.4.3 Các thông báo 190 11.4.4 Kích hoạt ngõ ra 190 11.5 Các ký hiệu 190 11.6 Bước trình tự 191 11.7 Các lệnh biểu diễn trong sơ đồ chức năng 193 11.8 Các chế độ hoạt động, cảnh báo và xuất lệnh 197 11.8.1 Bảng điều khiển 198 11.8.2 Các khâu chế độ hoạt động có cảnh báo 199 11.8.3 Hiển thị bước trình tự 201 11.8.4 Xuất lệnh 201 11.9 Các ví dụ ứng dụng 201 11.9.1 Máy phay đơn giản 201 11.9.2 Băng chuyền đếm táo 205 11.10 Câu hỏi và bài tập 210 12 An toàn trong PLC 218 12.1 Khái niệm và mục đích 218 12.2 Hư hỏng ở PLC 218 12.3 Các quan điểm về kỹ thuật an toàn ở PLC 219 12.3.1 Các lỗi nguy hiểm và không nguy hiểm 219 12.3.2 Các cách giải quyết cho hoạt động an toàn của thiết bị điều khiển PLC 220 12.4 Bảo vệ các ngõ ra PLC 223 12.4.1 Bảo vệ ngõ ra dùng Transistor 224 12.4.2 Bảo vệ ngõ ra Rơle có nguồn điều khiển DC 224 12.4.3 Bảo vệ ngõ ra Rơle và ngõ ra AC có nguồn điều khiển AC 224 12.5 Câu hỏi và bài tập 225 13 Chuyển điều khiển kết nối cứng sang điều khiển bằng PLC 226 13.1 Kết nối ngõ vào/ ra của PLC từ một sơ đồ điều khiển có tiếp điểm 226 13.2 Chuyển đổi điều khiển từ contactor thành PLC 228 V
  9. Mục lục 13.2.1 Điều khiển thiết bị bù công suất phản kháng 230 13.2.2 Thiết bị nghiền 237 13.3 Điều khiển khí nén 241 13.3.1 Máy uốn thanh kim loại 242 13.3.2 Máy doa miệng ống kim loại 246 13.4 Câu hỏi và bài tập 253 14 Các phép toán cơ bản trong điều khiển số 257 14.1 Các dạng số trong PLC 257 14.1.1 Kiểu dữ liệu Integer (INT) 257 14.1.2 Kiểu dữ liệu Double Integer (DINT) 258 14.1.3 Kiểu dữ liệu số thực (REAL) 259 14.1.4 Kiểu dữ liệu số BCD (Binary Coded Decimal) 260 14.2 Chức năng sao chép 261 14.2.1 Các lệnh sao chép, trao đổi nội dung 261 14.2.2 Các lệnh sao chép một mảng lớn dữ liệu 263 14.3 Phép toán so sánh 264 14.4 Phép toán số học 266 14.4.1 Cộng và trừ 266 14.4.2 Nhân và chia 267 14.4.3 Ví dụ phép toán số học 268 14.5 Tăng và giảm thanh ghi 269 14.6 Các phép tóan logic số 271 14.6.1 Các logic số trong S7-200 271 14.6.2 Ứng dụng 272 14.6.2.1 Che vị trí các bit 272 14.6.2.2 Chèn thêm bit 273 14.7 Chức năng dịch/quay thanh ghi 273 14.7.1 Chức năng dịch chuyển thanh ghi 273 14.7.1.1 Dịch trái 273 14.7.1.2 Dịch phải 274 14.7.2 Chức năng quay thanh ghi 275 14.7.2.1 Quay trái 276 14.7.2.2 Quay phải 277 VI
  10. Châu Chí Đức 1 Tổng quan về điều khiển 1 Tổng quan về điều khiển 1.1 Khái niệm chung về điều khiển Điều khiển có nhiệm vụ thực hiện các chức năng riêng của một máy móc hay thiết bị theo một trình tự hoạt động định trước phụ thuộc vào trạng thái của máy hay bộ phát tín hiệu. Sự điều khiển được phân biệt theo các đặc điểm khác nhau: * Theo loại biểu diễn thông tin - Điều khiển nhị phân: Xử lý tín hiệu đầu vào nhị phân (tín hiệu 1-0) thành các tín hiệu ra nhị phân. - Điều khiển số: Xử lý các thông tin số, có nghĩa các thông tin được biểu diễn dưới dạng số. * Theo loại xử lý tín hiệu - Điều khiển liên kết: Các trạng thái tín hiệu xác định của ngõ ra được điều khiển bởi các trạng thái tín hiệu của ngõ vào tuỳ thuộc vào các chức năng liên kết (AND, OR, NOT). - Điều khiển trình tự: Điều khiển với trình tự theo từng bước, sự đóng mạch của một bước sau xảy ra phụ thuộc vào điều kiện đóng mạch tiếp theo. Điều kiện đóng mạch tiếp theo có thể phụ thuộc vào qui trình hay thời gian. - Điều khiển không đồng bộ: Việc điều khiển được xử lý ở sự thay đổi trực tiếp của tín hiệu ngõ vào không cần tín hiệu xung phụ (điều khiển chậm). - Điều khiển đồng bộ xung: Việc điều khiển được xử lý ở các tín hiệu chỉ đồng bộ với một tín hiệu xung (điều khiển nhanh). * Theo loại thực hiện chương trình - Điều khiển theo chương trình kết nối cứng: Loại điều khiển này có thể được lập trình cố định, có nghĩa không thể thay đổi được ví dụ như lắp đặt dây nối cố định hay có thể thay đổi chương trình thông qua các đầu nối (ma trận diode). - Điều khiển khả trình: Chức năng điều khiển được lưu giữ trong một bộ nhớ chương trình. Nếu sử dụng bộ nhớ đọc/ghi (RAM), thì có thể thay đổi chương trình mà không cần can thiệp đến phần cơ khí (điều khiển có thể lập trình tự do). Nếu ngược lại là một bộ nhớ chỉ đọc (ROM), thì chương trình có thể 1
  11. 1 Tổng quan về điều khiển Châu Chí Đức được thay đổi bằng cách thay đổi bộ nhớ (điều khiển có thể thay đổi chương trình). Hình 1.1: Sơ đồ các loại điều khiển 1.2 Cấu trúc một qui trình điều khiển Mỗi sự điều khiển được chia ra làm 3 bộ phận hợp thành: Ngõ vào dữ liệu (ngõ vào tín hiệu), Xử lý dữ liệu (xử lý tín hiệu cũng như các liên kết) và ngõ ra dữ liệu ( ngõ ra tín hiệu). Dòng dữ liệu trong một sự điều khiển xảy ra từ đầu vào dữ liệu qua phần xử lý dữ liệu đến ngõ ra dữ liệu. DDatenflußoøng döõ lieäu NDateneingabegoõ vaøo döõ lieäu DatenverarbeitungXöû lyù döõ lieäu DatenausgabeNgoõ ra döõ lieäu Signal AnpassungGiao tiếp Verarbeitung Verstärkung Ausgabe eNingabegoõ vaøo tín Xöû lyù Khueách ñaïi Ngoõ ra hieäu NSgutromversorgungồn cung cấp Hình 1.2: Cấu trúc chung của một qui trình điều khiển + Ngõ vào tín hiệu: Bao gồm các loại tín hiệu của các bộ phát tín hiệu như nút nhấn, công tắc hành trình, cảm biến điện dung, cảm biến điện cảm .v.v 2
  12. Châu Chí Đức 1 Tổng quan về điều khiển Tuỳ thuộc vào loại điều khiển, các tín hiệu có thể là nhị phân, số hay tín hiệu tương tự. + Giao tiếp: Phần này cần thiết, nếu tín hiệu của một hệ thống lạ cần phải được xử lý. Một bộ phận chuyển đổi từ tín hiệu ngõ vào thành tín hiệu phù hợp với mức của tín hiệu xử lý được đặt ở phần giao tiếp. + Xử lý: Toàn bộ các liên kết, trình tự thời gian, các chức năng nhớ, đếm .v.v được thực hiện trong phần này. Phần xử lý là phần chính của tất cả các hệ thống điều khiển. Các kỹ thuật điều khiển có tiếp điểm như khởi động từ phụ, relay thời gian, kỹ thuật điều khiển bằng mạch điện tử (như AND, OR, NOT ) được PLC hay máy tính điều khiển quá trình tổng hợp tại đây. + Khuếch đại: Các tín hiệu từ phần xử lý có mức độ công suất bé được khuếch đại lớn lên nhiều lần ở đây để có thể điều khiển các khởi động từ, van từ hay các đối tượng điều khiển khác và các đèn báo. + Ngõ ra: Phần này được kết nối với đối tượng điều khiển mà có ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình điều khiển (ví dụ: Khởi động từ, van từ, thyristor, v.v ) 1.3 Các loại điều khiển Trong kỹ thuật điều khiển cũng như tự động hóa, người ta chia ra làm hai loại điều khiển: điều khiển kết nối cứng và điều khiển khả trình. * Điều khiển kết nối cứng Điều khiển kết nối cứng là loại điều khiển mà các chức năng của nó được đặt cố định (nối dây). Nếu muốn thay đổi chức năng điều đó có nghĩa là thay đổi kết nối dây. Điều khiển kết nối cứng có thể thực hiện với các tiếp điểm (Relay, khởi động từ, v.v.) hay điện tử (mạch điện tử). * Điều khiển khả trình (PLC) Điều khiển khả trình là loại điều khiển mà chức năng của nó được đặt cố định thông qua một chương trình còn gọi là bộ nhớ chương trình. Sự điều khiển bao gồm một thiết bị điều khiển mà ở đó tất cả các bộ phát tín hiệu cần thiết và đối tượng điều khiển được kết nối cho một chức năng cụ thể. Nếu chức năng điều khiển cần được thay đổi, thì chỉ phải thay đổi chương trình bằng thiết bị lập trình ở đối tượng điều khiển tương ứng hay cắm một bộ nhớ chương trình đã lập trình khác vào trong điều khiển. 3
  13. 1 Tổng quan về điều khiển Châu Chí Đức ElektrischeÑieàu khieån Steuerungen ñieän verbindungKếts nprogrammối cứng iert speicherprogrammKhả trìnhiert ChProgrammương trình THIẾT BỊ TỰ ĐỘNG HÓA AUTOMATISIERUNGSGERÄT ProgrammBộ nhớ chSpeươicngher trình Hình 1.3: Hai loại điều khiển trong sản xuất 1.4 Hệ thống số Trong xử lý các phần tử nhớ, các ngõ vào, các ngõ ra, thời gian, các ô nhớ v.v bằng PLC thì hệ thập phân không được sử dụng mà là hệ thống số nhị phân (hệ hai trị). * Hệ nhị phân Hệ nhị phân chỉ có các số 0 và 1, có thể được đọc và biểu diễn giá trị dễ dàng trong kỹ thuật. Giá trị định vị của một số nhị phân là số mũ của hai. Độ lớn của số thông thường được biểu diễn ở dạng mã BCD (Binary-Code- Decimal). Đối với mỗi số Decimal được viết với số nhị phân 4 vị trí. * Số thập lục phân ( Hexadecimal) Hệ thập lục phân có 16 ký hiệu khác nhau từ 0-9 và A-F. Giá trị định vị của một số thập lục phân số mũ của 16. - Hệ nhị phân: Chữ số: 0,1 Giá trị định vị = Số mũ của cơ số 2 23 22 21 20 8 4 2 1 4
  14. Châu Chí Đức 1 Tổng quan về điều khiển Ví dụ: 1 1 0 1 1Ÿ23 + 1Ÿ22 + 0Ÿ21 + 1Ÿ20 8 + 4 + 0 + 1 = 13D - Hệ thập lục phân: chữ số: 0,1,2,3,4,5,6,7,8,9,A,B,C,D,E;F Giá trị định vị = Số mũ của cơ số 16 163 162 161 160 4096 256 16 1 Ví dụ: 2 A B 2Ÿ162 + AŸ161 + BŸ160 512 + 160 + 11 = 683 D 1.5 Các khái niệm xử lý thông tin Trong PLC, hầu hết các khái niệm trong xử lý thông tin cũng như dữ liệu đều được sử dụng như Bit, Byte, Word và doubleword. 1.5.1 Bit Bit là đơn vị thông tin nhị phân nhỏ nhất, có có thể có giá trị 0 hoặc 1. “1“ có 24 V điện áp 0 V “0“ không có điện áp Hình 1.4: Một bit có thể có trạng thái tín hiệu “1“ hoặc “0“ 1.5.2 Byte 5
  15. 1 Tổng quan về điều khiển Châu Chí Đức 1 Byte gồm có 8 Bit BYTE 0 1 0 1 1 0 0 1 Trạng thái tín hiệu 1.5.3 Word 1 Word goàm coù 2 Byte hay 16 Bit. Vôùi Word coù theå bieåu dieãn ôû caùc daïng: soá nhò phaân, kyù töï hay caâu leänh ñieàu khieån. Trạng thái tín hiệu WORD 0 1 0 1 1 0 0 1 0 1 0 1 1 0 0 1 1 Byte 1 Byte 1.5.4 DoubleWord 1 DoubleWord goàm coù 4 Byte hay 32 Bit. Vôùi DoubleWord coù theå bieåu dieãn ôû caùc daïng: soá nhò phaân, kyù töï hay caâu leänh ñieàu khieån. 0 1 0 1 1 0 0 1 0 1 0 1 1 0 0 1 0 1 0 1 1 0 0 1 0 1 0 1 1 0 0 1 1 Word 1 Word Toùm taét: Giá trị “0“ hoặc “1“ 1 Bit 1 Byte 1 Word 1 Byte 1 Byte 1 doubleWord 1 Word 1 Word 6
  16. Châu Chí Đức 2 Bộ điều khiển lập trình PLC 2 Bộ điều khiển lập trình PLC – Cấu trúc và phương thức hoạt động 2.1 Giới thiệu Các thành phần của kỹ thuật điều khiển điện và điện tử ngày càng đóng một vai trò vô cùng to lớn trong lĩnh vực tự động hóa ngày càng cao. Trong những năm gần đây, bên cạnh việc điều khiển bằng Relay và khởi động từ thì việc điều khiển có thể lập trình được càng phát triển với hệ thống đóng mạch điện tử và thực hiện lập trình bằng máy tính. Trong nhiều lĩnh vực, các loại điều khiển cũ đã được thay đổi bởi các bộ điều khiển có thể lập trình được, có thể gọi là các bộ điều khiển logic khả trình, viết tắt trong tiếng Anh là PLC (Programmable Logic Controller). Sự khác biệt cơ bản giữa điều khiển logic khả trình ( thay đổi được qui trình hoạt động) và điều khiển theo kết nối cứng (không thay đổi được qui trình hoạt động) là: Sự kết nối dây không còn nữa, thay vào đó là chương trình. Có thể lập trình cho PLC nhờ vào các ngôn ngữ lập trình đơn giản. Đặc biệt đối với người sử dụng không cần nhờ vào các ngôn ngữ lập trình khó khăn, cũng có thể lập trình PLC được nhờ vào các liên kết logic cơ bản. Như vậy thiết bị PLC làm nhiệm vụ thay thế phần mạch điện điều khiển trong khâu xử lý số liệu. Nhiệm vụ của sơ đồ mạch điều khiển sẽ được xác định bởi một số hữu hạn các bước thực hiện xác định gọi là chương trình. Chương trình này mô tả các bước thực hiện gọi một tiến trình điều khiển, tiến trình này được lưu vào bộ nhớ nên được gọi là điều khiển theo lập trình nhớ hay điều khiển khả trình. Trên cơ sở khác nhau ở khâu xử lý số liệu có thể biểu diễn hai hệ điều khiển như sau: 7
  17. 2 Bộ điều khiển lập trình PLC Châu Chí Đức Các bước thiết lập hệ Các bước thiết lập hệ điều khiển bằng relay điện điều khiển bằng PLC Xác định nhiệm vụ điều khiển Xác định nhiệm vụ điều khiển Sơ đồ mạch điện Thiết kế thuật giải Chọn phần tử mạch điện Sọan thảo chương trình Dây nối liên kết các phần tử Kiểm tra hoạt động Kiểm tra hoạt động Khi thay đổi nhiệm vụ điều khiển thì người ta thay đổi mạch điều khiển: Lắp lại mạch, thay đổi các phần tử mới ở hệ điều khiển bằng relay điện. Trong khi đó khi thay đổi nhiệm vụ điều khiển ở hệ điều khiển logic khả trình (PLC) thì người ta chỉ thay đổi chương trình soạn thảo. 2.2 Sự khác nhau giữa hệ điều khiển bằng relay và hệ điều khiển bằng PLC Sự khác nhau giữa hệ điều khiển bằng relay và hệ điều khiển bằng PLC có thể minh hoạ một cách cụ thể như sau: Điều khiển hệ thống của 3 máy bơm qua 3 khởi động từ K1, K2, K3. Trình tự điều khiển như sau: Các khởi động từ chỉ được phép thực hiện tuần tự, nghĩa là K1 đóng trước, tiếp theo K2 đóng và cuối cùng K3 mới đóng. Để thực hiện nhiệm vụ theo yêu cầu trên mạch điều khiển được thiết kế như sau: F1 S1 S2 K1 S3 K2 S4 K3 K1 K2 K1 K2 K3 Hình 2.1: Mạch điều khiển trình tự 3 máy bơm 8
  18. Châu Chí Đức 2 Bộ điều khiển lập trình PLC Khởi động từ K2 sẽ đóng khi công tắc S3 đóng với điều kiện là khởi động từ K1 đã đóng trước đó. Phương thức điều khiển như vậy được gọi là điều khiển trình tự. Tiến trình điều khiển này được thực hiện một cách cưỡng bức. - Bốn nút nhấn S1, S2, S3, S4: Các phần tử nhập tín hiệu. - Các tiếp điểm K1, K2, K3 và các mối nối liên kết là các phần tử xử lý. - Các khởi động từ K1, K2, K3 là kết quả xử lý. Nếu thay đổi mạch điện điều khiển ở phần xử lý bằng hệ PLC ta có thể biểu diễn hệ thống như sau: - Phần tử vào: Các nút nhấn S1, S2, S3, S4 vẫn giữ nguyên. - Phần tử ra: Ba khởi động từ K1, K2, K3, để đóng và mở ba máy bơm vẫn giữ nguyên. - Phần tử xử lý: Được thay thế bằng PLC. Sơ đồ kết nối với PLC được cho như ở hình 2.3. Trình tự đóng mở theo yêu cầu đề ra sẽ được lập trình, chương trình sẽ được nạp vào bộ nhớ. Bây giờ giả thiết rằng nhiệm vụ điều khiển sẽ thay đổi. Hệ thống ba máy bơm vẫn giữ nguyên, nhưng trình tự được thực hiện như sau: chỉ đóng được hai trong ba máy bơm hoặc mỗi máy bơm có thể hoạt động một cách độc lập. Như vậy theo yêu cầu mới đối với hệ thống điều khiển bằng relay điện phải thiết kế lại mạch điều khiển, sơ đồ lắp ráp phải thực hiện lại hoàn toàn mới. Sơ đồ mạch điều khiển biễu diễn như hình 2.4. Như vậy mạch điều khiển sẽ thay đổi rất nhiều nhưng phần tử đưa tín hiệu vào và ra vẫn giữ nguyên, chi phí cho nhiệm vụ mới sẽ cao hơn. Nếu ta thay đổi hệ điều khiển trên bằng hệ điều khiển lập trình PLC, khi nhiệm vụ điều khiển thay đổi thì thực hiện sẽ nhanh hơn và đơn giản hơn bằng cách thay đổi lại chương trình. Hình 2.2: Sơ đồ mạch được chuyển thành chương trình trong PLC 9
  19. 2 Bộ điều khiển lập trình PLC Châu Chí Đức 24V S1 S2 S3 S4 24V in1 in2 in3 in4 0V out1 out2 out3 K1 K2 K3 0V Hình 2.3: Sơ đồ kết nối với PLC Hình 2.4: Sơ đồ mạch điều khiển 3 động cơ đã được thay đổi Hệ điều khiển lập trình PLC có những ưu điểm sau: - Thích ứng với những nhiệm vụ điều khiển khác nhau. - Khả năng thay đổi đơn giản trong quá trình đưa thiết bị vào sử dụng. - Tiết kiệm không gian lắp đặt. - Tiết kiệm thời gian trong quá trình mở rộng và phát triển nhiệm vụ điều khiển bằng cách copy các chương trình. - Các thiết bị điều khiển theo chuẩn. - Không cần các tiếp điểm. - v.v Hệ thống điều khiển lập trình PLC được sử rộng rất rộng rãi trong các ngành khác nhau: - Điều khiển thang máy. - Điều khiển các quá trình sản xuất khác nhau: sản suất bia, sản xuất xi măng v.v 10
  20. Châu Chí Đức 2 Bộ điều khiển lập trình PLC - Hệ thống rửa ô tô tự động. - Thiết bị khai thác . - Thiết bị đóng gói bao bì, tự động mạ và tráng kẽm v.v - Thiết bị sấy. - 2.3 Cấu trúc của một PLC Các bộ điều khiển PLC được sản xuất theo dòng sản phẩm. Khi mới xuất xưởng, chúng chưa có một chương trình cho một ứng dụng nào cả. Tất cả các cổng logic cơ bản, chức năng nhớ, timer, counter .v.v được nhà chế tạo tích hợp trong chúng và được kết nối với nhau bằng chương trình được viết bởi người dùng cho một nhiệm vụ điều khiển cụ thể nào đó. Bộ điều khiển PLC có nhiều loại khác nhau và được phân biệt với nhau qua các thành phần sau: - Các ngõ vào và ra - Dung lượng nhớ - Bộ đếm (counter) - Bộ định thời (timer) - Bit nhớ - Các chức năng đặc biệt - Tốc độ xử lý - Loại xử lý chương trình. - Khả năng truyền thông. Các bộ điều khiển lớn thì các thành phần trên được lắp thành các modul riêng. Đối với các bộ điều khiển nhỏ, chúng được tích hợp trong bộ điều khiển. Các bộ điều khiển nhỏ này có số lượng ngõ vào/ra cho trước cố định. Bộ điều khiển được cung cấp tín hiệu bởi các tín hiệu từ các cảm biến ở ngõ vào của nó. Tín hiệu này được xử lý tiếp tục thông qua chương trình điều khiển đặt trong bộ nhớ chương trình. Kết quả xử lý được đưa ra ngõ ra để đến đối tượng điều khiển hay khâu điều khiển ở dạng tín hiệu. Cấu trúc của một PLC có thể được mô tả như hình vẽ sau: 11
  21. 2 Bộ điều khiển lập trình PLC Châu Chí Đức Hình 2.5: Cấu trúc chung của bộ điều khiển lập trình PLC * Bộ nhớ chương trình Bộ nhớ chương trình trong PLC là một bộ nhớ điện tử đặc biệt có thể đọc được. Nếu sử dụng bộ nhớ đọc-ghi được (RAM), thì nội dung của nó luôn luôn được thay đổi ví dụ như trong trường hợp vận hành điều khiển. Trong trường hợp điện áp nguồn bị mất thì nội dung trong RAM có thể vẫn được giữ lại nếu như có sử dụng Pin dự phòng. Nếu chương trình điều khiển làm việc ổn định, hợp lý, nó có thể được nạp vào một bộ nhớ cố định, ví dụ như EPROM, EEPROM. Nội dung chương trình ở EPROM có thể bị xóa bằng tia cực tím. * Hệ điều hành Sau khi bật nguồn cung cấp cho bộ điều khiển, hệ điều hành của nó sẽ đặt các counter, timer, dữ liệu và bit nhớ với thuộc tính non-retentive (không được nhớ bởi Pin dự phòng) cũng như ACCU về 0. Để xử lý chương trình, hệ điều hành đọc từng dòng chương trình từ đầu đến cuối. Tương ứng hệ điều hành thực hiện chương trình theo các câu lệnh. * Bit nhớ (Bit memoryt) Các bit memory là các phần tử nhớ, mà hệ điều hành ghi nhớ trạng thái tín hiệu. * Bộ đệm (Proccess Image) Bộ đệm là một vùng nhớ, mà hệ điều hành ghi nhớ các trạng thái tín hiệu ở các ngõ vào ra nhị phân. 12
  22. Châu Chí Đức 2 Bộ điều khiển lập trình PLC * Accumulator Accumulator là một bộ nhớ trung gian mà qua nó timer hay counter được nạp vào hay thực hiện các phép toán số học. * Counter, Timer Timer và counter cũng là các vùng nhớ, hệ điều hành ghi nhớ các giá trị đếm trong nó. * Hệ thống Bus Bộ nhớ chương trình, hệ điều hành và các modul ngoại vi (các ngõ vào và ngõ ra) được kết nối với PLC thông qua Bus nối. Một Bus bao gồm các dây dẫn mà các dữ liệu được trao đổi. Hệ điều hành tổ chức việc truyền dữ liệu trên các dây dẫn này. 2.4 Các khối của PLC Các khối khác nhau của một PLC được cho như hình 2.6. 2.4.1 Khối nguồn cung cấp Khối nguồn có nhiệm vụ biến đổi điện áp lưới (110V hay 220V ) thành điện áp thấp hơn cung cấp cho các khối của thiết bị tự động. Điện áp này là 24VDC. Các điện áp cho cảm biến, thiết bị điều chỉnh và các đèn báo nằm trong khoảng (24 220V) có thể được cung cấp thêm từ các nguồn phụ ví dụ như biến áp. Hình 2.6:Các khối trong một PLC 13
  23. 2 Bộ điều khiển lập trình PLC Châu Chí Đức 2.4.2 Bộ nhớ chương trình Các phần tử nhớ là các linh kiện mà thông tin có thể được lưu trữ (được nhớ) trong nó ở dạng tín hiệu nhị phân. Trong PLC các bộ nhớ bán dẫn được sử dụng làm bộ nhớ chương trình. Một bộ nhớ bao gồm 512, 1024, 2048 . . .phần tử nhớ, các phần tử nhớ này sắp đặt theo các địa chỉ từ 0 tới 511, 1023 hoặc 2047 . . Thông thường số lượng của các phần tử nhớ trong một bộ nhớ cho biết dung lượng của nó là bao nhiêu kilobyte (1kB = 1024 byte). Trong mỗi ô nhớ có thể mô tả một câu lệnh điều khiển nhờ thiết bị lập trình. Mỗi phần tử nhị phân của một ô nhớ có thể có trạng thái tín hiệu "0" hoặc "1". Sơ đồ của một bộ nhớ chương trình được cho như hình 2.7. * Bộ nhớ đọc-ghi RAM (random-access memory) Bộ nhớ ghi-đọc có 1 số lượng các ô nhớ xác định. Mỗi ô nhớ có 1 dung lượng nhớ cố định và nó chỉ tiếp nhận 1 lượng thông tin nhất định. Các ô nhớ được ký hiệu bằng các địa chỉ riêng của nó. Bộ nhớ này chứa các chương trình còn sửa đổi hoặc các dữ liệu, kết quả tạm thời trong quá trình tính toán, lập trình. Đặc điểm của loại này là dữ liệu sẽ mất đi khi hệ thống mất điện. RAM được hình dung như một tủ chứa có nhiều ngăn kéo. Mỗi ngăn kéo được đánh số một địa chỉ và người ta có thể cất vào hoặc lấy các dữ liệu ra. Hình 2.7: Sơ đồ một bộ nhớ chương trình * Bộ nhớ cố định ROM (read-only memory) Bộ nhớ cố định (ROM) chứa các thông tin không có khả năng xóa được và không thể thay đổi được. Các thông tin này do các nhà sản xuất viết ra và không thể thay đổi được. Chương trình trong bộ nhớ ROM có nhiệm vụ sau: - Điều khiển và kiểm tra các chức năng hoạt động của CPU. Được gọi là hệ điều hành. - Dịch ngôn ngữ lập trình thành ngôn ngữ máy. 14
  24. Châu Chí Đức 2 Bộ điều khiển lập trình PLC Một ROM có thể so sánh với một quyển sách. Trong đó nó chứa các thông tin cố định, không thể thay đổi được và ta chỉ đọc các thông tin đó mà thôi. Đặc điểm của loại này là dữ liệu vẫn tồn tại khi mất điện. * EPROM (eraseable read-only memory) EPROM là một bộ nhớ cố định có thể lập trình và xóa được. Nội dung của EPROM có thể xóa bằng tia cực tím và có thể lập trình lại. * EEPROM (electrically eraseable read-only memory) EEPROM là bộ nhớ cố định có thể lập trình và xóa bằng điện. Mỗi ô nhớ trong EEPROM cho phép lập trình và xóa bằng điện. 2.4.3 Khối trung tâm (CPU) Khối CPU là loại khối có chứa bộ vi xử lý, hệ điều hành, bộ nhớ, các bộ thời gian, bộ đếm, cổng truyền thông và có thể còn có một vài cổng vào ra số. Các cổng vào ra số có trên CPU được gọi là cổng vào/ra onboard. 2.4.4 Khối vào Các ngõ vào của khối này sẽ được kết nối với các bộ chuyển đổi tín hiệu và biến đổi các tín hiệu này thành tín hiệu phù hợp với tín hiệu xử lý của CPU. Dựa vào loại tín hiệu vào sẽ có các khối ngõ vào tương ứng. Gồm có hai loại khối vào cơ bản sau: • Khối vào số (DI: Digital Input): Các ngõ vào của khối này được kết nối với các bộ chuyển đổi tạo ra tín hiệu nhị phân như nút nhấn, công tắc, cảm biến tạo tín hiệu nhị phân .v.v Do tín hiệu tại ngõ vào có thể có mức logic tương ứng với các điện áp khác nhau, do đó khi sử dụng cần phải chú ý đến điện áp cần thiết cung cấp cho khối vào phải phù hợp với điện áp tương ứng mà bộ chuyển đổi tín hiệu nhị phân tạo ra. Ví dụ: Các nút nhấn, công tắc được nối với nguồn 24VDC thì yêu cầu phải sử dụng khối vào có nguồn cung cấp cho nó là 24VDC. • Khối vào tương tự (AI: Analog Input): Khối này có nhiệm vụ biến đổi tín hiệu tương tự (hay còn gọi là tín hiệu analog) thành tín hiệu số. Các ngõ vào của khối này được kết nối với các bộ chuyển đổi tạo ra tín hiệu analog như cảm biến nhiệt độ (Thermocouple), cảm biến lưu lượng, ngõ ra analog của biến tần .v.v Khi sử dụng các khối vào analog cần phải chú ý đến loại tín hiệu analog được tạo ra từ các bộ chuyển đổi (cảm biến) Ví dụ: Các cảm biến tạo ra tín hiệu analog là dòng điện (4 20 mA) thì phải sử dụng ngõ vào analog là loại nhận tín hiệu dòng điện (4 20 mA). Nếu cảm biến tạo ra tín hiệu analog là điện áp (0 5V) thì phải sử dụng ngõ vào analog nhận tín hiệu là điện áp (0 5V). 15
  25. 2 Bộ điều khiển lập trình PLC Châu Chí Đức 2.4.5 Khối ra Khối này có nhiệm vụ khuếch đại các tín hiệu sau xử lý của CPU (được gởi đến vùng đệm ra) cung cấp cho đối tượng điều khiển là cuộn dây, đèn báo, van từ .v.v Tùy thuộc vào đối tượng điều khiển nhận tín hiệu dạng nào mà sẽ có các khối ra tương ứng. Gồm có hai loại khối ra tiêu biểu: • Khối ra số (DO: Digital Output): Các ngõ ra của khối này được kết nối với các đối tượng điều khiển nhận tín hiệu nhị phân như đèn báo, cuộn dây relay .v.v Vì đối tượng điều khiển nhận tín hiệu nhị phân sử dụng nhiều cấp điện áp khác nhau nên khi sử dụng các khối ra số cần phải chú ý đến điện áp cung cấp cho nó có phù hợp với điện áp cung cấp cho đối tượng điều khiển hay không. Theo loại điện áp sử dụng, ngõ ra số được phân thành hai loại: - Điện áp một chiều (DC: Direct Current): Gồm có hai loại ngõ ra là Transistor và relay. Thông thường trong công nghiệp điện áp một chiều được sử dụng là 24V. - Điện áp xoay chiều (AC: Alternative Current): Gồm có hai loại ngõ ra là relay và TRIAC. • Khối ra tương tự (AO: Analog Output): Khối này có nhiệm vụ biến đổi tín hiệu số được gởi từ CPU đến đối tượng điều khiển thành tín hiệu tương tự. Các ngõ ra của khối này được kết nối với các đối tượng điều khiển nhận tín hiệu tương tự như ngõ vào analog của biến tần, van tỷ lệ, .v.v Khi sử dụng các ngõ ra tương tự cần chú ý đến loại tín hiệu tương tự cung cấp cho đối tượng điều khiển có phù hợp với tín hiệu tương tự mà đối tượng điều khiển cần nhận hay không. Ví dụ: Ngõ vào analog của biến tần nhận tín hiệu là điện áp (0 10V) thì nhất thiết phải sử dụng ngõ ra tương tự tạo ra tín hiệu analog là điện áp (0 10V). 2.4.6 Các khối đặc biệt Ngoài ra còn có một số khối khác đảm nhận các chức năng đặc biệt như xử lý truyền thông, thực hiện các chức năng đặc biệt như: điều khiển vị trí, điều khiển vòng kín, đếm tốc độ cao .v.v Tùy thuộc vào từng loại PLC mà các khối trên có thể ở các dạng module riêng hoặc được tích hợp chung trong khối xử lý trung tâm (CPU). 2.5 Phương thức thực hiện chương trình trong PLC Hình vẽ minh họa việc xử lý chương trình trong CPU được cho như hình 2.8 16
  26. Châu Chí Đức 2 Bộ điều khiển lập trình PLC Bắt đầu chu kỳ Ngõ vào PII = Process-image input table (vùng đệm vào) Chương trình: Network 1 Motor on/off - Bit memory I0.0 Q0.0 - Timer - Counter Network 2 Dao chieu quay - . . . . I0.1 Q0.1 PIQ = Process-image output table (vùng đệm ra) Ngõ ra Kết thúc chu kỳ Hình 2.8: Chu kỳ quét trong PLC PLC thực hiện chương trình cheo chu trình lặp. Mỗi vòng lặp được gọi là vòng quét (scan). Mỗi vòng quét được bắt đầu bằng giai đoạn chuyển dữ liệu từ các cổng vào số tới vùng bộ đệm ảo ngõ vào (I), tiếp theo là giai đoạn thực hiện chương trình. Trong từng dòng quét, chương trình được thực hiện từ lệnh đầu tiên đến lệnh kết thúc. Sau giai đoạn thực hiện chương trình là giai đoạn chuyển các nội dung của bộ đệm ảo ngõ ra (Q) tới các cổng ra số. Vòng quét được kết thúc bằng giai đoạn truyền thông nội bộ và kiểm tra lỗi. Thời gian cần thiết để PLC thực hiện được một vòng quét gọi là thời gian vòng quét (Scan time). Thời gian vòng quét không cố định, tức là không phải vòng quét nào cũng được thực hiện trong một khoảng thời gian như nhau. Có vòng quét thực hiện lâu, có vòng quét thực hiện nhanh tùy thuộc vào số lệnh trong chương trình được thực hiện, vào khối lượng dữ liệu truyền thông trong vòng quét đó. Như vậy giữa việc đọc dữ liệu từ đối tượng để xử lý, tính toán và việc gửi tín hiệu điều khiển tới đối tượng có một khoảng thời gian trễ đúng bằng thời gian vòng quét. Nói cách khác, thời gian vòng quét quyết định tính thời gian thực của chương trình điều khiển trong PLC. Thời gian quét càng ngắn, tính thời gian thực của chương trình càng cao. Tại thời điểm thực hiện lệnh vào/ra, thông thường lệnh không làm việc trực tiếp với cổng vào/ra mà chỉ thông qua bộ đệm ảo của cổng trong vùng 17
  27. 2 Bộ điều khiển lập trình PLC Châu Chí Đức nhớ tham số. Việc truyền thông giữa bộ đệm ảo với ngoại vi do hệ điều hành CPU quản lý. Ở một số module CPU, khi gặp lệnh vào/ra ngay lập tức, hệ thống sẽ cho dừng mọi công việc khác, ngay cả chương trình xử lý ngắt, để thực hiện lệnh trực tiếp với cổng vào/ra. 18
  28. Châu Chí Đức 3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic 3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic. Chương này nhằm giúp cho bạn đọc tìm hiểu sơ lược về một số các thiết bị ngoại vi sẽ được kết nối với các ngõ vào ra số của PLC và một số ký hiệu về các thiết bị ngoại vi. 3.1 Cảm biến 3.1.1 Giới thiệu Cảm biến (sensor) cho phép PLC phát hiện trạng thái của một quá trình. Các cảm biến logic chỉ có thể phát hiện trạng thái đúng hoặc sai. Các hiện tượng vật lý tiêu biểu cần được phát hiện là: - Tiếp cận cảm: cho biết một đối tượng là kim loại có đến gần vị trí cần nhận biết chưa? - Tiếp cận dung: cho biết một đối tượng là không kim loại có đến gần vị trí cần nhận biết chưa? - Sự xuất hiện ánh sáng: Cho biết một đối tượng có làm ngắt chùm tia sáng hay ánh sáng phản xạ? - Tiếp xúc cơ học: Đối tượng có chạm vào công tắc? Giá thành của cảm biến ngày càng giảm thấp và trở nên thông dụng. Chúng có nhiều hình dáng khác nhau được sản xuất bởi nhiều công ty khác nhau như Siemens, Omron, Pepperl+Fuch, Trong các ứng dụng, các cảm biến được kết nối với PLC của nhiều hãng khác nhau, nhưng mỗi cảm biến sẽ có các yêu cầu giao tiếp riêng. Phần này sẽ trình bày cách thức nối dây cho các cảm biến và một số tính chất cơ bản của nó. 3.1.2 Nối dây cho cảm biến Khi một cảm biến phát hiện một sự thay đổi trạng thái logic thì nó phải truyền trạng thái thay đổi này đến PLC. Tiêu biểu là việc đóng hoặc ngắt dòng điện hay điện áp. Trong một vài trường hợp, ngõ ra của cảm biến sử dụng để đóng mạch trực tiếp cho tải mà không thông qua PLC. Các ngõ ra tiêu biểu của cảm biến là: - Sinking/Sourcing: Đóng hoặc ngắt dòng điện - Switches: Đóng hoặc ngắt điện áp 19
  29. 3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic Châu Chí Đức - Solid State Relays: Chuyển mạch AC - TTL (Transistor Transistor Logic): Sử dụng điện áp 0V và 5V để chỉ thị mức logic. 3.1.2.1 Switch Một ví dụ đơn giản nhất của các ngõ ra cảm biến switch và relay được cho như hình 3.1. Hình 3.1: Cảm biến có ngõ ra là relay sử dụng nguồn DC và AC . 3.1.2.2 Ngõ ra TTL Ngõ ra TTL có hai mức điện áp: 0V tương ứng là mức thấp, 5V tương ứng mức cao. Điện áp thực tế có thể lớn hơn 0V hoặc nhỏ hơn 5V một chút vẫn có thể phát hiện đúng. Phương pháp này rất dễ bị nhiễu trong môi trường nhà máy cho nên nó chỉ được sử dụng khi cần thiết. Các ngõ ra TTL thường dùng trong các thiết bị điện tử và máy tính. Khi kết nối với các thiết bị khác thì một mạch Schmitt trigger thường được sử dụng để cải thiện tín hiệu (hình 3.2). Hình 3.2: Mạch Schmitt trigger Mạch Schmitt trigger sẽ nhận điện áp ngõ vào giữa 0-5V và chuyển đổi nó thành 0V hoặc 5V. Nếu điện áp nằm trong khoảng 1.5-3.5V thì không chấp nhận. Nếu một cảm biến có ngõ ra TTL thì PLC phải sử dụng các ngõ vào là TTL để đọc các giá trị này. Nếu các cảm biến TTL được sử dụng cho các ứng dụng khác thì nên chú ý dòng ngõ ra cực đại của cảm biến (thường khoảng 20mA). 3.1.2.3 Ngõ ra Sinking/Sourcing Các cảm biến có ngõ ra Sinking (rút dòng) cho phép dòng điện chạy vào cảm biến. Còn các cảm biến có ngõ ra sourcing (nguồn dòng) cho phép dòng điện chảy từ cảm biến ra đối tượng được kết nối. Ở hai ngõ ra này cần chú ý là dòng điện chứ không phải điện áp. Bằng cách sử dụng dòng điện thì nhiễu được loại trừ bớt. 20
  30. Châu Chí Đức 3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic Khi giải thích về vấn đề sinking hay sourcing thì ta nên quy các ngõ ra của cảm biến tác động như công tắc. Trong thực tế, các ngõ ra của cảm biến thường là một transistor chuyển mạch. Transistor PNP được sử dụng cho ngõ ra sourcing, và transistor NPN được sử dụng cho ngõ vào sinking. Khi giải thích các cảm biến này thì khái niệm “nguồn dòng” thường được dùng cho PNP, và “rút dòng” với NPN. Ví dụ cảm biến ngõ ra sinking được cho ở hình 3.3. Hình 3.3: Cảm biến NPN (cảm biến “rút dòng”). Hình 3.4: Cảm biến PNP (cảm biến “sourcing”) Để cảm biến hoạt động cần phải có nguồn cung cấp (chân L+ và L-). Khi cảm biến phát hiện đối tượng thì có điện áp tại cực B của transistor NPN, transistor chuyển sang trạng thái dẫn và cho phép dòng chảy vào cảm biến xuống mass (chân L-). Khi không phát hiện đối tượng thì điện áp tại cực B của transistor ở mức thấp (0V), transistor không dẫn. Điều này có nghĩa ngõ ra NPN sẽ không có dòng vào/ra. Các cảm biến “sourcing” thì ngược với các cảm biến “sinking”. Nó sử dụng transistor PNP (hình 3.4). Khi cảm biến không được kích hoạt thì cực B của transistor ở giá trị L+, và transistor ở trạng thái ngưng dẫn. Khi cảm biến được kích hoạt thì cực B transistor sẽ được đặt ở 0V, và transistor cho phép dòng điện chảy từ cảm biến ra ngoài thiết bị được kết nối. Hầu hết các cảm biến NPN/PNP có khả năng dòng đến vài ampere, và chúng có thể được sử dụng để nối trực tiếp với tải (luôn luôn kiểm tra sổ tay để biết chính xác dòng điện và điện áp định mức). Chú ý: Cần phải nhớ kiểm tra dòng điện và điện áp định mức đối với các cảm biến. Khi nối dây các cảm biến cần chú ý đến các chân nguồn. Thường các 21
  31. 3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic Châu Chí Đức chân nguồn có ký hiệu là L+ và COM(chân chung), nhưng đôi khi không có chân COM mà có chân L-. Trong trường hợp này L- là chân chung. Khi kết nối các cảm biến “sourcing” với các ngõ PLC, thì cần chú ý phải sử dụng các modul ngõ vào loại “sinking”. Thông thường các ngõ vào PLC thường là loại “sinking”. Trong ứng dụng với PLC, để giảm lượng dây nối, thì các cảm biến hai dây thường được sử dụng. Ví dụ về sơ đồ nối dây các cảm biến sử dụng nguồn 24VDC với PLC được chỉ như hình 3.5. Cảm biến hai dây có thể được sử dụng cho cả hai loại ngõ vào sourcing hoặc ngõ vào sinking của PLC. a. Ngõ vào PLC loại sourcing b. Ngõ vào PLC loại sinking Hình 3.5: Kết nối cảm biến 2 dây với ngõ vào PLC. Hầu hết các cảm biến hiện đại có cả hai ngõ ra PNP và NPN. Thông thường cảm biến loại PNP thường được sử dụng cho các ngõ vào PLC. Trong các bản vẽ thì các chân của các cảm biến NPN và PNP có ký hiệu về màu sắc như sau: dây màu nâu là L+, dây màu xanh dương là L- và ngõ ra thì màu trắng đối với sinking và màu đen đối với sourcing. Cần lưu ý là khi tiếp điểm trong cảm biến “sinking” đóng thì ngõ ra được nối với COM hoặc L-, tiếp điểm trong sourcing đóng thì ngõ ra nối với L+. a. Ngõ vào PLC loại sourcing b. Ngõ vào PLC loại sinking Hình 3.6: Kết nối cảm biến NPN và PNP dây với ngõ vào PLC. 22
  32. Châu Chí Đức 3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic 3.1.2.4 Ngõ ra Solid state relay Các ngõ ra Solid state relays đóng mạch dòng điện AC. Các cảm biến này được sử dụng với tải lớn. 3.1.3 Phát hiện đối tượng Có hai cách cơ bản để phát hiện đối tượng: tiếp xúc và tiếp cận (proximity). Tiếp xúc có nghĩa là tiếp điểm cơ khí cần một lực tác động giữa cảm biến và đối tượng. Tiếp cận để chỉ báo rằng một đối tượng đang ở gần nhưng không yêu cầu tiếp xúc. Các phần sau đây sẽ minh họa các kiểu khác nhau của các cảm biến để phát hiện sự hiện diện của các đối tượng. Phần này không đi sâu vào các cảm biến mà chỉ mô tả các nguyên lý trong lĩnh vực ứng dụng. 3.1.3.1 Chuyển mạch tiếp xúc Chuyển mạch tiếp xúc (contact switch ) thường có hai dạng là thường hở (normally open) và thường đóng (normally closed). Vỏ của chúng được gia cố để có thể chịu được lực cơ tác động nhiều lần. 3.1.3.2 Reed Switches Reed switches thì rất giống relay, ngoại trừ một nam châm vĩnh cửu được sử dụng thay thế cuộn dây. Khi nam châm ở xa thì tiếp điểm mở, nhưng khi nam châm đến gần thì tiếp điểm đóng lại (hình 3.7). Các cảm biến này rẻ tiền và chúng thường được sử dụng cho các màn chắn và cửa an toàn. Hình 3.7: Read switch 3.1.3.3 Cảm biến quang (Optical Sensor) Cảm biến ánh sáng được sử dụng gần một thế kỷ qua. Nguyên thủy là tế bào quang được sử dụng cho các ứng dụng như đọc các track âm thanh trên các hình ảnh chuyển động. Nhưng các cảm biến quang hiện đại thì phức tạp hơn nhiều. Các cảm biến quang yêu cầu có cả hai bộ phận là nguồn sáng (phát) và đầu thu (detector). Các đầu phát (emitter) sẽ phát ra các tia sáng trong vùng phổ nhìn thấy và không nhìn thấy được sử dụng LED và diode laser. Đầu thu có cấu tạo là các diode quang (photodidode) hoặc transistor quang (phototransistor). Đầu phát và đầu thu được đặt vào vị trí để đối tượng khi 23
  33. 3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic Châu Chí Đức xuất hiện sẽ cắt ngang hoặc phản xạ lại tia sáng. Cảm biến quang đơn giản cho ở hình 3.8. Trong hình, chùm sáng được tạo ra nằm ở bên trái, được hội tụ qua một thấu kính. Đối diện là đầu thu, chùm tia được hội tụ bằng một thấu kính thứ hai. Nếu chùm tia bị ngắt, thì đầu thu sẽ chỉ báo một đối tượng xuất hiện. Ánh sáng được tạo ra dưới dạng xung để cảm biến có thể lọc được ánh sáng bình thường trong phòng. Ánh sáng từ đầu phát được tắt và mở tại một tần số đặt. Khi đầu thu nhận ánh sáng, nó kiểm tra để đảm bảo chắc chắn rằng nó có cùng tần số. Nếu ánh sáng đang nhận được tại tần số đúng thì chùm tia không bị ngắt. Tần số dao động nằm trong phạm vi KHz. Ngoài ra với phương pháp tần số thì các cảm biến có thể được sử dụng với công suất thấp hơn và khoảng cách dài hơn. Đầu phát có thể bắt đầu từ một điểm trực tiếp tại đầu thu, đây còn gọi là chế độ tự phản xạ. Khi tia sáng bị ngắt, thì đối tượng được phát hiện. Cảm biến này cần hai bộ phận riêng (hình 3.9a). Sự xếp đặt này làm việc tốt với các đối tượng chắn sáng và phản xạ với đầu phát và đầu thu được tách riêng với khoảng cách lên đến cả trăm mét. Đối tượng nhận biết Phần tử thu Phần Ánh sáng phản xạ tử phát Ánh sáng được truyền Gương Sensor b. Đối tượng nhận biết ngắt ánh sáng phản xạ 24
  34. Châu Chí Đức 3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic Hình 13.9: Các loại cảm biến quang khác nhau Đầu thu và đầu phát tách riêng làm tăng vấn đề về bảo trì và yêu cầu về sự thẳng hàng. Một giải pháp khác là đầu phát và đầu thu được đặt chung trên một vỏ. Nhưng điều này yêu cầu ánh sáng tự phản xạ trở về (hình 3.9b,c). Các cảm biến này chỉ tốt cho các đối tượng lớn với khoảng cách một vài met. Trong hình, đầu phát phát một chùm tia sáng. Nếu ánh sáng bị dội trở về từ gương phản xạ thì hầu hết sẽ trở về đầu thu. Khi một đối tượng ngắt chùm tia giữa đầu phát và gương phản xạ thì chùm tia sẽ không tự phản xạ trở về đầu thu và cảm biến được tác động. Một vấn đề rủi ro cho các cảm biến này là các đối tượng tự phản xạ lại chùm tia sáng tốt. Để giải quyết thì sử dụng biện pháp phân cực ánh sáng tại đầu phát (bằng bộ lọc), và sau đó sau đó sử dụng một bộ lọc phân cực tại đầu thu. 3.1.3.4 Cảm biến điện dung (Capacitive Sensor) Các cảm biến điện dung có thể phát hiện hầu hết các vật liệu với khoảng cách vài cm. Công thức biểu diễn mối quan hệ điện dung: e .A C = với C: Điện dung (Farads) d e : Hằng số điện môi A: Diện tích bản cực D: Khoảng cách giữa các bản cực. Trong cảm biến, diện tích các bản cực và khoảng cách giữa chúng là cố định. Nhưng hằng số điện môi của không gian xung quanh chúng sẽ thay đổi khi các vật liệu được mang đến gần cảm biến. Minh họa ở hình 3.10. Bề mặt của cảm biến điện dung được hình thành bởi hai điện cực kim loại đồng tâm của một tụ điện. Khi một đối tượng đến gần bề mặt nhận biết nó đi vào vùng điện trường của các điện cực và thay đổi điện dung trong mạch dao động. Kết quả là bộ tạo dao động bắt đầu dao động. Mạch trigger đọc biên độ của bộ dao động và khi đạt đến mức xác định thì trạng thái ngõ ra sẽ thay đổi. Khi đối tượng rời khỏi cảm biến thì biên độ của bộ dao động giảm, cảm biến chuyển về trạng thái bình thường. 25
  35. 3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic Châu Chí Đức Không có Có đối tượng Không có đối tượng đối tượng Hình 3.10: Cảm biến điện dung Các cảm biến này làm việc tốt đối với chất cách điện (như chất dẻo) có hằng số điện môi cao (làm tăng điện dung). Hằng số điện môi càng lớn thì khoảng cách hoạt động càng cao. Ví dụ khi hiệu chỉnh đúng thì chất lỏng trong thùng chứa có thể được phát hiện được dễ dàng. Tuy nhiên, chúng cũng làm việc tốt đối với kim loại. Các cảm biến thường được chế tạo với các vòng (không phải bản cực) theo hình 3.11. Trong hình, hai vòng kim loại nằm bên trong là các điện cực của tụ điện, nhưng vòng ngoài thứ ba được thêm vào để bù sự thay đổi. Nếu không có vòng bù này thì cảm biến sẽ rất nhạy cảm với bụi bặm, dầu và các chất khác dính trên cảm biến. Điện cực Điện cực bù Hình 3.11: Bề mặt nhận biết của cảm biến điện dung Phạm vi và độ chính xác của các cảm biến được xác định bởi kích thước của chúng. Các cảm biến lớn có thể có đường kính vài centimeter. Cái nhỏ có đường kính nhỏ hơn một centimeter và có phạm vi nhỏ hơn nhưng chính xác hơn. 3.1.3.5 Cảm biến điện cảm (Inductive Sensor) Các cảm biến điện cảm sử dụng dòng điện cảm ứng để phát hiện đối tượng là kim loại. Cảm biến điện cảm sử dụng một cuộn dây để tạo một từ trường tần số cao được cho ở hình 3.12. Nếu có một đối tượng là kim loại đến gần làm thay đổi từ trường, thì sẽ có dòng chảy vào đối tượng. Dòng chảy này tạo ra một từ trường mới ngược với từ trường ban đầu. Kết quả là nó làm thay 26
  36. Châu Chí Đức 3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic đổi độ tự cảm của cuộn dây trong cảm biến. Bằng cách đo độ tự cảm, cảm biến có thể xác định một đối tượng kim loại đến gần. Các cảm biến này sẽ phát hiện bất kỳ kim loại nào, khi cần phát hiện các loại kim loại thì các cảm biến đa kim loại thường được sử dụng. Hình 3.12: Cảm biến tiếp cận điện cảm Khi đối tượng kim loại đi vào vùng điện từ trường, thì dòng điện xoáy truyền vào đối tượng. Điều này làm tăng tải trong cảm biến, làm giảm biên độ của điện từ trường. Mạch trigger giám sát biên độ dao động khi đạt đến mức định trước thì nó chuyển đổi trạng thái ngõ ra của cảm biến. Khi đối tượng di chuyển khỏi cảm biến, thì biên độ dao động tăng lên. Khi đến giá trị định trước thì mạch trigger chuyển đổi trạng thái ngõ ra trở về điều kiện bình thường. Không có Có đối tượng Không có đối tượng đối tượng Hình 3.13: Cảm biến tiếp cận điện cảm Các cảm biến có thể phát hiện các đối tượng cách xa vài centimeter. Nhưng hướng của đối tượng có thể là bất kỳ như hình 3.14. Từ trường của các cảm biến không bọc bao phủ xung quanh đầu của cuộn dây lớn hơn. Bằng cách lắp thêm vỏ bọc kim loại thì từ trường sẽ nhỏ hơn, nhưng hướng của đối tượng nhận biết được cải thiện hơn. 27
  37. 3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic Châu Chí Đức Hình 3.14: Cảm biến bọc và không bọc vỏ kim loại 3.1.3.6 Cảm biến siêu âm (Ultrasonic sensor) Cảm biến siêu âm phát ra âm thanh trên ngưỡng nghe bình thường 16kHz. Thời gian được yêu cầu để âm thanh di chuyển đến mục tiêu và phản hồi trở về tỷ lệ với khoảng cách mục tiêu. Có hai loại cảm biến là: - Tĩnh điện (electrostatic): Sử dụng hiệu ứng điện dung. Phạm vi lớn và băng thông rộng hơn nhưng độ nhạy cao hơn với đối tượng ẩm ướt. - Áp điện (piezoelectric): Dựa vào phần tử áp điện thạch anh. Các cảm biến này có thể rất hiệu quả cho các ứng dụng như đo mức chất lỏng trong thùng chứa. 3.1.3.7 Hiệu ứng Hall (Hall Effect) Các công tắc hiệu ứng Hall cơ bản là các transistor có thể chuyển mạch bởi từ trường. Các ứng dụng của chúng thì rất giống với reed switch, nhưng vì chúng chỉ là chất bán dẫn nên chúng phù hợp với các chuyển động. Các máy móc tự động hóa thường sử dụng chúng để thực hiện khởi động và phát hiện vị trí dừng. 3.1.3.8 Lưu lượng (Fluid Flow) Hình 3.15: xác định lưu lượng dòng chảy với cảm biến tiếp cận cảm 28
  38. Châu Chí Đức 3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic Chúng ta có thể thay thế các cảm biến phức tạp bằng các cảm biến đơn giản. Hình 3.15 cho thấy một phao kim loại trong một kênh hình nón. Tốc độ dòng chảy tăng áp lực đẩy phao lên trên. Dạng hình nón của phao đảm bảo vị trí của chất lỏng tỷ lệ với tốc độ dòng chảy. Một cảm biến tiếp cận điện cảm có thể được định vị để nó phát hiện khi phao đạt đến độ cao nào đó, và hệ thống đạt đến tốc độ dòng chảy đã định. 3.1.4 Tóm tắt • Cảm biến Sourcing cho phép dòng điện chảy từ cực L+ của nguồn. • Cảm biến Sinking cho phép dòng điện chảy từ cực L- của nguồn • Cảm biến quang có thể sử dụng chùm tia phản xạ, đầu phát và đầu thu và ánh sáng phản xạ để phát hiện đối tượng. • Cảm biến điện dung có thể phát hiện kim loại và các vật liệu khác. • Cảm biến điện cảm phát hiện được kim loại. • Cảm biến hiệu ứng Hall và reed switch có thể phát hiện được nam châm. • Cảm biến siêu âm sử dụng sóng âm để phát hiện các phần tử cách xa nhiều meter. 3.2 Cơ cấu chấp hành 3.2.1 Giới thiệu Cơ cấu chấp hành được sử dụng để biến đổi năng lượng điện thành chuyển động cơ học. 3.2.2 Solenoid Solenoid là cơ cấu chấp hành thông dụng nhất. Nguyên lý hoạt động cơ bản là sự di chuyển lõi sắt (piston) trong cuộn dây (hình 3.16). Bình thường piston được giữ bên ngoài cuộn dây. Khi cuộn dây được cấp điện, cuộn dây sinh ra từ trường hút piston và kéo nó vào trung tâm của cuộn dây. Ứng dụng quan trọng nhất của solenoid là điều khiển các van khí nén, thủy lực và khóa cửa xe. Không có điện có điện Hình 3.16: Solenoid Cần chú ý là các cuộn cảm có thể tạo ra điện áp gai nhọn và có thể cần các bộ giảm sốc. Mặc dù vậy hầu hết trong các ứng dụng công nghiệp có điện áp thấp và dòng điện định mức, chúng có thể được kết nối trực tiếp với các ngõ ra của PLC. Hầu hết các solenoid công nghiệp sử dụng nguồn cung cấp 24Vdc và dòng định mức một vài trăm mA. 29
  39. 3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic Châu Chí Đức 3.2.3 Van điều khiển (VALVE) Dòng chất lỏng và khí có thể được điều khiển bằng các van điều khiển solenoid. Ví dụ van điều khiển solenoid được cho ở hình 3.17. solenoid Khí raKhí vào solenoid Khí vàoKhí ra Hình 3.17: Một solenoid điều khiển van 5 cửa 2 vị trí Các loại van được liệt kê dưới đây. Theo tiêu chuẩn, thuật ngữ ‘n-cửa’ (n-cửa) để chỉ định số lượng kết nối các ngõ vào và ra của van. Trong một vài trường hợp có cửa để xả khí ra. Việc thiết kế thường đóng/thường mở cho biết điều kiện van khi mất nguồn cấp. • Van 2 cửa, 2 vị trí thường đóng (van 2/2): Các van này có 1 cửa vào và một cửa ra. Khi mất nguồn cung cấp thì ở vị trí thường đóng. Khi có nguồn cung cấp, thì van mở cho phép dòng khí hay chất lỏng chảy qua. Các van này được sử dụng để cho phép dòng chảy. • Van 2 cửa, 2 vị trí thường mở (van 2/2): Các van này có một cửa vào và một cửa ra. Khi mất nguồn thì mở cho phép dòng chảy. Khi có nguồn, van đóng. Các van này được sử dụng để ngắt dòng chảy. • Van 3 cửa, 2 vị trí thường đóng (van 3/2): Các van này có cửa vào, cửa ra và cửa xả khí. Khi mất nguồn thì cửa ra được nối với cửa xả khí. Khi có nguồn thì cửa vào được nối với cửa ra. Các van này được sử dụng cho các cylinder tác động đơn. • Van 3 cửa, 2 vị trí thường mở (van 3/2): Các van này có cửa vào, cửa ra và cửa xả khí. Khi mất nguồn thì cửa vào được nối với cửa ra. Khi có nguồn thì van nối cửa ra với cửa xả khí. Các van này được sử dụng cho các cylinder tác động đơn. • Van 3 cửa, 2 vị trí đa năng (van 3/2): Các van này có 3 cửa. Một trong các cửa hoạt động như là cửa vào hoặc cửa ra, và được nối đến một trong hai cửa khác khi mất nguồn hoặc có nguồn. Các van này có thể 30
  40. Châu Chí Đức 3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic được sử dụng để làm chuyển hướng dòng chảy, hoặc chọn nguồn qua lại. • Van 4 cửa, 2 vị trí (van 4/2): Các van này có 4 cửa, 1 vào, 2 ra và 1 cửa xả khí. Khi có nguồn van nối các cửa vào với các cửa ra và ngược lại. Các van này được sử dụng với các cylinder tác động kép. • Van 5 cửa, 2 vị trí (van 5/2): Các van này có 5 cửa, 1 vào, 2 ra và 2 cửa xả khí. • Van 4 cửa, 3 vị trí (van 4/3): Các van này có 4 cửa, 1 vào, 2 ra và 1 xả. Ở trạng thái bình thường (không có nguồn năng lượng) thì các cửa vào/ra đều bị chặn. Van này được sử dụng để điều khiển vị trí các cylinder. • Van 5 cửa, 3 vị trí (van 5/3): Van này có 5 cửa, 1 vào, 2 ra và 2 cửa xả. Tương tự như van 4/3, van này được sử dụng để điều khiển vị trí các cylinder. Ký hiệu của các van được cho ở hình 3.18. Khi sử dụng trong các bản vẽ thì vẽ ở trạng thái không được cấp nguồn năng lượng. Mũi tên chỉ đường dẫn dòng chảy đến các vị trí khác. Biểu tượng tam giác nhỏ để chỉ cửa xả khí. Ký hiệu Loại van Điều khiển bằng khí nén Điều khiển bằng solenoid Thường đóng Thường đóng Van 2 cửa, 2 vị trí Thường mở Thường mở Thường đóng Thường đóng Van 3 cửa, 2 vị trí Thường mở Thường mở 31
  41. 3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic Châu Chí Đức Van 4 cửa, 2 vị trí Hoặc Van 5 cửa, 2 vị trí Hoặc Van 4 cửa, 3 vị trí Van 5 cửa, 3 vị trí Hình 3.18 Ký hiệu các van điều khiển bằng khí và solenoid Khi chọn lựa van, cần chú ý một số chi tiết sau: - Kích thước ống: Cửa vào và ra theo tiêu chuẩn NPT (national pipe thread). - Tốc độ dòng chảy: Tốc độ dòng chảy cực đại thường được cung cấp cho các van thủy lực. - Áp suất hoạt động: Áp suất hoạt động cực đại phải được chỉ báo. Một vài van có yêu cầu áp suất tối thiểu để hoạt động. - Nguồn điện: Các cuộn dây solenoid yêu cầu được cung cấp một điện áp và dòng điện cố định (AC hoặc DC). - Thời gian đáp ứng: Đây là thời gian để van đóng/mở hoàn toàn. Thời gian tiêu biểu cho các van nằm trong phạm vi từ 5ms đến 150ms. - Vỏ bọc: Vỏ bọc cho các van được xếp theo loại: Loại 1 hoặc 2: Sử dụng trong nhà, yêu cầu bảo vệ chống nước. Loại 3: Sử dụng ngoài trời, chống bụi bặm và mưa gió. Loại 3R hoặc 3S hoặc 4: Chống nước và bụi. Loại 4X: Chống nước, bụi và sự ăn mòn. 3.2.4 Xy lanh (CYLINDER) 32
  42. Châu Chí Đức 3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic Cylinder sử dụng áp lực khí hoặc chất lỏng để tạo lực/chuyển động tuyến tính (hình 3.19). Trong hình, dòng chất lỏng được bơm vào một phía của cylinder làm dịch chuyển piston về phía còn lại. Chất lỏng ở phía này được thoát tự do. Lực tác dụng lên cylinder tỷ lệ với diện tích bề mặt của piston. Công thức tính lực: F F= P.A P= Với P: Áp suất thủy lực A F: Lực đẩy piston A: Diện tích piston Hình 3.19 Mặt cắt của một cylinder thủy lực Cylinder tác động đơn yêu cầu cung cấp lực khi duỗi ra và sử dụng lò xo để co về. Còn cylinder tác động kép thì cung cấp lực ở cả hai phía. Hình 3.20 cylinder tác động đơn và cylinder tác động kép Các cylinder từ thường được sử dụng trong điều khiển khí nén. Trên đầu của piston có một mảnh nam châm. Khi nó di chuyển đến vị trí giới hạn thì các công tắc reed switch sẽ phát hiện ra. 3.2.5 Động cơ Động cơ là cơ cấu chấp hành thông thường, nhưng đối với ứng dụng cho điều khiển nhị phân thì đặc điểm của nó không quan trọng. Điều khiển logic tiêu biểu của các động cơ là đóng cắt điện cho nó. Các động cơ có dòng 33
  43. 3 Cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic Châu Chí Đức điện nhỏ có thể đấu trực tiếp vào các ngõ ra của PLC, còn đối với các động cơ công suất lớn thì sử dụng relay hay contactor hoặc bộ khởi động động cơ. Các động cơ sẽ được khảo sát chi tiết hơn ở chương các cảm biến và cơ cấu chấp hành analog (tập 2). 3.2.6 Các cơ cấu chấp hành khác Ngoài các cơ cấu chấp hành kể trên còn có nhiều loại cơ cấu chấp hành khác nhau trong điều khiển logic. Một số cơ cấu chấp hành thường được sử dụng relay và contactor. Ngoài ra có một số cơ cấu chấp hành khác: - Lò nhiệt: Thường được điều khiển bằng relay, đóng và cắt điện để giữ nhiệt độ nằm trong một phạm vi nào đó. - Đèn báo: Đèn báo được sử dụng cho hầu hết các máy móc để chỉ báo trạng thái máy và cung cấp thông tin cho người vận hành. Hầu hết các đèn báo có dòng điện thấp và được kết nối trực tiếp đến PLC. - Còi/chuông báo: Còi hay chuông báo có thể được sử dụng cho các máy móc không được giám sát hoặc đang bị nguy hiểm. Chúng thường được nối trực tiếp với các ngõ ra của PLC. 34
  44. Châu Chí Đức 4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200 4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200 4.1 Cấu hình cứng 4.1.1 Khối xử lý trung tâm PLC S7-200 là thiết bị điều khiển lập trình loại nhỏ (micro PLC) của hãng Siemens (CHLB Đức) có cấu trúc theo kiểu modul và có các modul mở rộng. Thành phần cơ bản của S7 - 200 là khối xử lý trung tâm (CPU: Central Processing Unit) bao gồm hai chủng loại: CPU 21x và CPU 22x. Mỗi chủng loại có nhiều CPU. Loại CPU 21x ngày nay không còn sản xuất nữa, tuy nhiên hiện vẫn còn sử dụng rất nhiều trong các trường học và trong sản xuất. Tiêu biểu cho loại này là CPU 214. CPU 214 có các đặc tính như sau: - Bộ nhớ chương trình (chứa trong EEPROM): 4096 Byte (4 kByte) - Bộ nhớ dữ liệu (Vùng nhớ V): 4096 Byte (trong đó 512 Byte chứa trong EEPROM) - Số lượng ngõ vào:14 , và - Số lượng ngõ ra: 10 ngõ ra digital tích hợp trong CPU - Số module mở rộng: 7 gồm cả module analog - Số lượng vào/ra số cực đại: 64 - Số lượng Timer :128 Timer chia làm 3 loại theo độ phân giải khác nhau: 4 Timer 1ms, 16 Timer 10 ms và 108 Timer có độ phân giải 100ms. - Số lượng Counter: 128 bộ đếm chia làm hai loại: 96 Counter Up và 32 Counter Up/Down. - Bit memory (Vùng nhớ M): 256 bit - Special memory (SM) : 688 bit dùng để thông báo trạng thái và đặt chế độ làm việc. - Có phép tính số học 35
  45. 4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200 Châu Chí Đức - Bộ đếm tốc độ cao (High-speed counters): 2 counter 2 KHz và 1 counter 7 KHz - Ngõ vào analog tích hợp sẵn (biến trở): 2. - Các chế độ ngắt và xử lý ngắt gồm: ngắt truyền thông, ngắt theo sườn lên hoặc xuống, ngắt thời gian, ngắt của bộ đếm tốc độ cao và ngắt truyền xung. Toàn bộ vùng nhớ không bị mất dữ liệu trong khoảng thời gian 190 giờ khi PLC bị mất nguồn nuôi. Sơ đồ bề mặt của bộ điều khiển logic khả trình S7-200 CPU 214 được cho như hình 4.1. Ngõ ra Card nhớ Kiểu hoạt động Biến trở SIEMENS SF I0.0 I1.0 Q0.0 Q1.0 CPU 214 RUN I0.1 I1.1 Q0.1 Q1.1 STOP I0.2 I1.2 Q0.2 I0.3 I1.3 Q0.3 I0.4 I1.4 Q0.4 I0.5 I1.5 Q0.5 I0.6 Q0.6 I0.7 Q0.7 SIMATIC S7-200 Cổng PPI Nối đến thiết bị lập trình Ngõ vào Báo trạng Báo trạng thái thái CPU ngõ vào/ra Hình 4.1: Bộ điều khiển lập trình S7-200 CPU 214 * Mô tả các đèn báo trên CPU 214: - SF (Đèn đỏ): Đèn đỏ SF báo hiệu hệ thống bị lỗi. Đèn SF sáng lên khi PLC có lỗi. - RUN ( Đèn xanh): cho biết PLC đang ở chế độ làm việc và thực hiện chương trình được nạp vào trong bộ nhớ chương trình của PLC. - STOP (Đèn vàng): Đèn vàng STOP chỉ định PLC đang ở chế độ dừng. Dừng chương trình đang thực hiện lại. - I x.x (Đèn xanh): Đèn xanh ở cổng vào chỉ định trạng thái tức thời của cổng ( x.x = 0.0 - 1.5). Đèn này báo hiệu trạng thái của tín hiệu theo giá trị logic của cổng. 36
  46. 4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200 - Qy.y (Đèn xanh): Đèn xanh ở cổng ra chỉ định trạng thái tức thời của cổng ( y.y = 0.0 - 1.1). Đèn này báo hiệu trạng thái của tín hiệu theo giá trị logic của cổng. Hiện nay, CPU 22x với nhiều tính năng vượt trội đã thay thế loại CPU 21x và hiện đang được sử dụng rất nhiều. Tiêu biểu cho loại này là CPU 224. Thông tin về CPU 22x được cho như bảng 4.1 và hình dáng CPU 224 ở hình 4.2. Đặc điểm CPU 221 CPU 222 CPU 224 CPU 224XP CPU 226 I/O trên CPU Digital 6DI/4DO 8DI/6DO 14DI/10DO 14DI/10DO 24DI/16DO Analog - - - 2AI/1AO - Số module mở rộng 0 2 7 7 7 max. Bộ nhớ chương 4KB 4KB 8KB 12KB 16KB trình Bộ nhớ dữ liệu 2KB 2KB 8KB 10KB 10KB Thời gian xử lý 0,37 µs 0,37 µs 0,37 µs 0,37 µs 0,37 µs Memory 256/256/256 256/256/256 256/256/256 256/256/256 256/256/256 bits/counters/timers High-speed 4 x 30 kHz 4 x 30 kHz 4 x 30 kHz 6 x 30 kHz 6 x 30 kHz counters 2x 200 kHz Real-time clock card card Tích hợp Tích hợp Tích hợp Ngõ ra xung 2 x 20 kHz 2 x 20 kHz 2 x 20 kHz 2 x 100 kHz 2 x 20 kHz Cổng giao tiếp 1x RS-485 1x RS-485 1x RS-485 2x RS-485 2x RS-485 Biến trở analog trên 1 1 2 2 2 CPU Bảng 4.1: Bảng dữ liệu về CPU họ 22x * Chọn chế độ làm việc cho PLC Công tắc chọn chế độ làm việc nằm ở phía trên, có ba vị trí cho phép chọn các chế độ làm việc khác nhau của PLC: - RUN: Cho phép PLC thực hiện chương trình trong bộ nhớ. PLC S7-200 sẽ rời khỏi chế độ RUN và chuyển sang chế độ STOP nếu trong máy có sự cố, hoặc trong chương trình gặp lệnh STOP. 37
  47. 4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200 Châu Chí Đức - STOP: Cưỡng bức PLC dừng chương trình đang chạy và chuyển sang chế độ STOP. Ở chế độ STOP, PLC cho phép hiệu chỉnh, nạp, xóa một chương trình. - TERM: Cho phép người dùng từ máy tính quyết định chọn một trong hai chế độ làm việc cho PLC hoặc RUN hoặc STOP. LED báo trạng thái I/O LED báo trạng thái CPU Khe cắm Biến trở - Memory chỉnh giá trị Module analog - Battery Module, - Clock Module (221, 222) Cổng truyền Lỗ bắt chặt thông vào vách Đầu nối có thể tháo rời Chốt khóa module (trên 224, 226) trên giá đỡ Hình 4.2: Bộ điều khiển lập trình CPU 224 * Cổng truyền thông S7-200 sử dụng cổng truyền thông nối tiếp RS485 với phích nối 9 chân để phục vụ cho việc ghép nối với thiết bị lập trình hoặc với các trạm PLC khác. Tốc độ truyền cho máy lập trình kiểu PPI là 9600 baud. Tốc độ truyền cung cấp của PLC theo kiểu tự do là từ 300 baud đến 38400 baud. Để ghép nối S7-200 với máy lập trình PG720 (hãng Siemens) hoặc với các loại máy lập trình thuộc họ PG7xx có thể sử dụng một cáp nối thẳng qua MPI. Cáp đó đi kèm theo máy lập trình. Ghép nối S7-200 với máy tính PC qua cổng RS-232 cần có cáp nối PC/PPI với bộ chuyển đổi RS232/RS485, và qua cổng USB ta có cáp USB/PPI. * Card nhớ, pin, clock (CPU 221, CPU222) S7-200 cung cấp nhiều biện pháp đảm bảo cho chương trình người dùng, dữ liệu chương trình và cấu hình dữ liệu được duy trì sau: 38
  48. 4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200 Một tụ điện với điện dung lớn cho phép nuôi bộ nhớ RAM sau khi bị mất nguồn điện cung cấp. Tùy theo loại CPU mà thời gian lưu trữ có thể kéo dài nhiều ngày. Chẳng hạn ở CPU 224 là khoảng 100 giờ Vùng nhớ EEPROM cho phép lưu chương trình, các vùng nhớ được người dùng chọn chứa vào EEPROM và cấu hình dữ liệu. Cho phép gắn thêm Pin để nuôi RAM và cho phép kéo dài thêm thời gian lưu trữ dữ liệu, có thể lên đến 200 ngày kể từ khi mất nguồn điện. Nguồn của Pin sẽ được lấy sau khi tụ điện đã xả hết. - Card nhớ: Được sử dụng để lưu trữ chương trình. Chương trình chứa trong card nhớ bao gồm: program block, data memory block, system block, công thức module (recipes), dữ liệu đo (data logs), và các Clock/ giá trị cưỡng bức (force values). Battery - Card pin: Dùng để mở rộng thời gian Battery module lưu trữ các dữ liệu có trong bộ nhớ. module Nguồn pin được tự động chuyển sang Hình 4.3: Hình dáng các module khi tụ trong PLC cạn. Pin có thể sử dụng đến 200 ngày. - Card Clock / Battery module: đồng hồ thời gian thực (Real-time clock) cho CPU 221, 222 và nguồn pin để nuôi đồng hồ và lưu dữ liệu. Thời gian sử dụng đến 200 ngày. * Biến trở chỉnh giá trị analog: Hai biến trở này được sử dụng như hai ngõ vào analog cho phép điều chỉnh các biến cần phải thay đổi và sử dụng trong chương trình. 4.1.2 Khối mở rộng Trên các CPU đã tích hợp sẵn một số các ngõ vào và ngõ ra số, chẳng hạn như CPU 224 DC/DC/DC có sẵn 16 ngõ vào và 14 ngõ ra. Tuy nhiên trong thực tế , xuất phát từ yêu cầu điều khiển như: cần nhiều hơn số ngõ vào/ra có sẵn, có sử dụng tín hiệu analog hay có các yêu cầu về truyền thông, nối mạng các PLC mà ta phải gắn thêm vào CPU các khối mở rộng (Expansion module) có các chức năng khác nhau (bảng 4.2). 4.1.2.1 Digital module Các module số gắn thêm vào khối CPU để mở rộng số lượng các ngõ vào/ra số. • Khối ngõ vào số DI (Digital Input): Siemens sản xuất các khối ngõ vào số như: DI8 x 24VDC, DI8 x AC120/230V, DI16 x 24VDC. • Khối ngõ ra số (Digital Output): Các ngõ ra này được chia ra làm 3 loại là ngõ ra DC, ngõ ra AC và ngõ ra relay. Điện áp ngõ ra có thể là 24Vdc hoặc 230Vac tùy loại, với số lượng ngõ ra có thể là 4 hoặc 8. 39
  49. 4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200 Châu Chí Đức Ngoài ra còn có sự kết hợp các ngõ vào và ra số trên cùng một module. 4.1.2.2 Analog module Ngoại trừ CPU 224XP có tích hợp sẵn 2 ngõ vào và 1 ngõ ra analog (2AI/1AO) để kết nối với ngoại vi nhận và phát tín hiệu analog, thì hầu hết các CPU khác của họ S7-200 đều không có tích hợp sẵn. Vì vậy khi điều khiển với tín hiệu analog thì yêu cầu người sử dụng phải gắn thêm các khối analog. • Khối ngõ vào tương tự AI (Analog Input): Tín hiệu analog ngõ vào có thể là tín hiệu điện áp hoặc dòng điện. Tùy thuộc vào tín hiệu analog cần đọc là loại nào mà người sử dụng có thể cài đặt cho phù hợp bằng các công tắc được gắn trên module (Chi tiết xem chương xử lý tín hiệu analog). Hiện có các khối ngõ vào: 4AI, 8AI. Đối với tín hiệu analog được tạo ra bởi thermocoupe (cặp nhiệt) và RTD thì sử dụng các module đo nhiệt tương ứng (bảng 4.2). • Khối ngõ ra tương tự AO (Analog Output): Tín hiệu tương tự này có thể là điện áp hoặc dòng điện tùy theo người dùng cài đặt. Tín hiệu ra là điện áp nằm trong khoảng ± 10Vdc tương ứng với giá trị số từ -32000 tới + 32000 và tín hiệu dòng điện nằm trong khỏang từ 0 - 20mA tương ứng với giá trị số từ 0 tới +32000. Ngoài các khối trên còn có các khối có sự kết hợp cả 2 loại tín hiệu vào và ra analog trên cùng một khối. Các khối mở Loại rộng Digital module Input 8 x DC In 8 x AC In 16 x DC In Output 4 x DC Out 4 x Relay 8 x Relay 8 x DC Out 8 x AC Out 4 x DC In/ 8 x DC In/ 16 x DC In/ 32 x DC In/ Tổ hợp 4 x DC Out 8 x DC Out 16x DC Out 32x DC Out 4 x DC In/ 8 x DC In/ 16 x DC In/ 32 x DC In/ 4 x Relay 8 x Relay 16x DC Out 32x Relay Analog module 4xThermocouple Input 4 x Analog In 8 x Analog In In 2 x RTD In 2 x RTD In Output 2 x Analog Out 4 x Analog Out 4 x Analog In Tổ hợp 4 x Analog Out Intelligent module Position Modem PROFIBUS-DP Ethernet Ethenet IT Các module khác AS-Interface SIWAREX MS 40
  50. 4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200 Bảng 4.2: Các loại khối mở rộng 4.1.2.3 Intelligent module Các PLC S7-200 có thể nối vào các loại mạng khác nhau để tăng cường khả năng mở rộng, truyền thông với các thiết bị khác trong hệ thống tự động hóa. - Master trong mạng AS-Interface: Giao tiếp AS-i (Actuator Sensor Interface) hay giao tiếp actuator/sensor là hệ thống kết nối cho cấp quá trình thấp nhất trong hệ thống tự động hóa nhằm tối ưu hóa việc kết nối cảm biến và cơ cấu chấp hành với thiết bị tự động hóa. Với module CP243-2 cho phép kết nối mạng AS-Interface vào PLC S7-200 và đóng vai trò là master. - Kết nối vào mạng PROFIBUS-DP: Các PLC S7-200 có thể kết nối vào mạng Profibus hoạt động như một DP Slave nhờ vào khối mở rộng EM277. Việc sử dụng EM277 cho phép PLC S7-200 có thể kết nối truyền thông với các thiết bị trong mạng Profibus như: PLC S7-300, S7-400, màn hình điều khiển - Kết nối vào mạng Ethernet: Để có thể kết nối S7-200 vào mạng Industrial Ethernet thì cần có khối CP 243-1. Đây là khối truyền thông cho phép các PLC S7-200 có thể được cấu hình, lập trình, chẩn đoán từ xa qua Ethernet nhờ phần mềm STEP 7 Micro/win. Giúp cho các CPU S7-200 có thể giao tiếp với các S7-200 khác, S7-300 hay S7-400 qua Ethernet. Các CPU có thể sử dụng là họ CPU 22X. Có thể thực hiện cấu hình cho các CPU vào mạng Ethernet nhờ vào Wizard (Menu Tools → Ethernet wizard). - Internet Technology: Khối mở rộng CP 243-1 IT cho phép các CPU S7- 200 có thể thực hiện các giám sát hay thay đổi qua trình duyệt Web từ một PC có nối mạng. Các thông báo chẩn đoán có thể gửi qua email từ một hệ thống. Sử dụng các chức năng IT cho phép trao đổi các tập tin dữ liệu với các máy tính hay các hệ thống điều khiển khác. Mỗi một khối CP 243-1IT chỉ nên kết nối cho 2 CPU S7-200. - Modem module: Cho phép kết nối trực tiếp S7-200 vào đường dây điện thoại, và cung cấp truyền thông giữa S7-200 và Step 7- micro/Win. Với công cụ Modem Expansion wizard cho phép thiết lập một modem ở xa hoặc kết nối S7-200 với một thiết bị ở xa qua modem. Khả năng truyền thông của S7-200 được cho như hình 4.4. 4.1.2.4 Function module Là các khối chức năng thực hiện các chức năng đặc biệt như điều khiển vị trí (position module), cân (SIWREX MS). - Position module: Module vị trí được sử dụng để điều khiển tốc độ và vị trí của động cơ bước (stepper motor) hoặc động cơ servo (servo motor). Với công cụ Position Control wizard trong phần mềm STEP 7 Micro/WIN 41
  51. 4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200 Châu Chí Đức để thiết lập cấu hình cho module điều khiển vị trí. Module điều khiển vị trí thường được sử dụng là EM253. SIWAREX MS: Là module cân đa năng và linh hoạt, nó được sử dụng với các hệ thống cân hoặc đo lực sử dụng PLC S7-200. S7-22x EM CP CP CP EM 277 243-1 243-1 IT 243-2 241 - E-Mail - Teleservice PROFIBUS Network - HTML - SMS/paging - FTP - PPI/modbus RTU Phone Network Ethernet Network AS-Interface Field Bus ASCII Protocol PPI/MPI Network Hình 4.4: Khả năng truyền thông của PLC S7-200 4.2 Màn hình điều khiển Trong các yêu cầu điều khiển có giám sát thì đối với các PLC S7-200 chúng ta có thể gắn thêm các màn hình để điều khiển và giám sát. Hiện có các loại là: màn hình hiển thị dòng văn bản (Text Display), màn hình điều khiển bằng bàn phím (Operator panel) và màn hình cảm ứng (Touch Panel). * Bảng điều khiển hiển thị dòng văn bản (Text Display): Các màn hình này có giá thành thấp, cho phép người vận hành máy có thể xem, giám sát bằng các dòng văn bản và thay đổi các thông số hay chế độ hoạt động của hệ thống điều khiển bằng các phím trên bảng điều khiển. Gồm có các loại là TD100C, TD200C, TD 200, TD400C (hình 4.5). Hình 4.5: Bảng điều khiển hiển thị dòng văn bản 42
  52. 4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200 Các bảng điều khiển này có thể được thiết lập các thông báo và nút nhấn điều khiển dễ dàng bằng công cụ Text Display wizard (menu lệnh Tools > Text Display Wizard) trong STEP 7 Micro/WIN. * Operator Panel và Touch Panel: Các màn hình được ứng dụng điều khiển và giám sát các máy móc, thiết bị nhỏ. Thời gian thiết lập cấu hình và vận hành nhanh với phần mềm WinCC flexible. Gồm có các loại: OP 73micro, TP 177micro (màn hình này thay thế các màn hình trước TP 070/TP 170micro) (hình 4.6). Hình 4.6: Màn hình OP 73micro và TP 177mico. 4.3 Các vùng nhớ Bộ nhớ của các PLC S7-200 được chia ra làm các vùng nhớ như bảng 4.3. * Vùng nhớ đệm ngõ vào số I: CPU sẽ đọc trạng thái tín hiệu của tất cả các ngõ vào số ở đầu mỗi chu kỳ quét, sau đó sẽ chứa các giá trị này vào vùng nhớ đệm ngõ vào. Có thể truy cập vùng nhớ này theo bit, Byte, Word hay Doubleword. * Vùng nhớ đệm ngõ ra số Q: Trong quá trình xử lý chương trình CPU sẽ lưu các giá trị xử lý thuộc vùng nhớ ngõ ra vào đây. Tại cuối mỗi vòng quét CPU sẽ sao chép nội dung vùng nhớ đệm này và chuyển ra các ngõ ra vật lý. Có thể truy cập vùng nhớ này theo bit, Byte, Word hay Doubleword. * Vùng nhớ biến V: Sử dụng vùng nhớ V để lưu trữ các kết quả phép toán trung gian có được do các xử lý logic của chương trình. Cũng có thể sử dụng vùng nhớ để lưu trữ các dữ liệu khác liên quan đến chương trình hay nhiệm vụ điều khiển. Có thể truy cập vùng nhớ này theo bit, Byte, Word hay Doubleword. * Vùng nhớ M: Có thể coi vùng nhớ M như là các relay điều khiển trong chương trình để lưu trữ trạng thái trung gian của một phép toán hay các thông tin điều khiển khác. Có thể truy cập vùng nhớ này theo bit, Byte, Word hay Doubleword. * Vùng nhớ bộ định thời T: 43
  53. 4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200 Châu Chí Đức S7-200 cung cấp vùng nhớ riêng cho các bộ định thời, các bộ định thời được sử dụng cho các yêu cầu điều khiển cần trì hoãn thời gian. Giá trị thời gian sẽ được đếm tăng dần theo 3 độ phân giải là 1ms, 10ms và 100ms. Mô tả CPU 221 CPU 222 CPU 224 CPU 224XP CPU226 Kích thước chương 4 KB 4 KB 8 KB 12 KB 16 KB trình người dùng Kích thước dữ liệu 2 KB 2 KB 8 KB 10 KB 10 KB Vùng đệm vào số I0.0 I15.7 I0.0 I15.7 I0.0 I15.7 I0.0 I15.7 I0.0 I15.7 Vùng đệm ra số Q0.0 Q15.7 Q0.0 Q15.7 Q0.0 Q15.7 Q0.0 Q15.7 Q0.0 Q15.7 Ngõ vào analog AIW0 AIW30 AIW0 AIW30 AIW0 AIW62 AIW0 AIW62 AIW0 AIW62 Ngõ ra analog AQW0 AQW30 AQW0 AQW30 AQW0 AQW62 AQW0 AQW62 AQW0 AQW62 Vùng nhớ biến (V) VB0 VB2047 VB0 VB2047 VB0 VB8191 VB0 VB10239 VB0 VB10239 Vùng nhớ cục bộ LB0 LB63 LB0 LB63 LB0 LB63 LB0 LB63 LB0 LB63 (L) Vùng nhớ bit (M) M0.0 M31.7 M0.0 M31.7 M0.0 M31.7 M0.0 M31.7 M0.0 M31.7 Vùng nhớ đặc biệt SM0.0 SM179.7 SM0.0 SM299.7 SM0.0 SM549.7 SM0.0 SM549.7 SM0.0 SM549.7 Chỉ đọc (SM) SM0.0 SM29.7 SM0.0 SM29.7 SM0.0 SM29.7 SM0.0 SM29.7 SM0.0 SM29.7 Timer 256 (T0 T255) 256 (T0 T255) 256 (T0 T255) 256 (T0 T255) 256 (T0 T255) Retentive on-delay 1ms T0, T64 T0, T64 T0, T64 T0, T64 T0, T64 10ms T 1 T4, và T1 T4, và T1 T4, và T1 T4, và T1 T4, và . T65 T68 T65 T68 T65 T68 T65 T68 T65 T68 100ms T 5 T31, và T5 T31, và T5 T31, và T5 T31, và T5 T31, và . T69 T95 T69 T95 T69 T95 T69 T95 T69 T95 On/Off delay 1ms T32, T96 T32, T96 T32, T96 T32, T96 T32, T96 10ms T 33 T36, và T33 T36, và T33 T36, và T33 T36, và T33 T36, và . T97 T100 T97 T100 T97 T100 T97 T100 T97 T100 100ms T37 T63, và T37 T63, và T37 T63, và T37 T63, và T37 T63, và . T101 T255 T101 T255 T101 T255 T101 T255 T101 T255 Counter C0 C255 C0 C255 C0 C255 C0 C255 C0 C255 Bộ đếm tốc độ cao HC0 HC5 HC0 HC5 HC0 HC5 HC0 HC5 HC0 HC5 Bit điều khiển trình S0.0 S31.7 S0.0 S31.7 S0.0 S31.7 S0.0 S31.7 S0.0 S31.7 tự (S) Thanh ghi Accu AC0 AC3 AC0 AC3 AC0 AC3 AC0 AC3 AC0 AC3 Jumps/Labels 0 255 0 255 0 255 0 255 0 255 Call/Subroutine 0 63 0 63 0 63 0 63 0 127 Interrupt routines 0 127 0 127 0 127 0 127 0 127 Ô nhớ sườn xung 256 256 256 256 256 (positive/negative) PID loops 0 7 0 7 0 7 0 7 0 7 Port Port 0 Port 0 Port 0 Port 0, Port 1 Port 0, Port 1 Bảng 4.3: Các vùng nhớ và đặc điểm của CPU S7-200. * Vùng nhớ bộ đếm C: Có 3 loại bộ đếm là bộ đếm lên, bộ đếm xuống và bộ đến lên-xuống. Các bộ đến sẽ tăng hoặc giảm giá trị hiện hành khi tín hiệu tại ngõ vào thay đổi trạng thái từ mức thấp lên mức cao. 44
  54. 4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200 * Vùng nhớ bộ đếm tốc độ cao HC (High speed Counter): Các bộ đếm tốc độ cao được sử dụng để đếm các sự kiện tốc độ cao độc lập với vòng quét của CPU. Giá trị đếm là số nguyên 32 bit có dấu. Để truy xuất giá trị đếm của các bộ đếm tốc độ cao cần xác định địa chỉ của bộ đếm tốc độ cao, sủ dụng vùng nhớ HC và số của bộ đếm, ví dụ HC0. Giá trị đếm hiện hành của các bộ đếm tốc độ cao là các giá trị chỉ đọc và truy xuất theo double word. * Các thanh ghi AC (Accumulators): Các thanh ghi AC là các phần tử đọc/ghi mà có thể được dùng để truy xuất giống như bộ nhớ. Chẳng hạn, có thể sử dụng các thanh ghi để truy xuất các thông số từ các chương trình con (Subroutine) và lưu trữ các giá trị trung gian để sử dụng cho tính toán. Các CPU S7-200 có 4 thanh ghi là AC0, AC1, AC2 và AC3. Chúng ta có thể truy xuất dữ liệu trong các thanh ghi này theo Byte, Word, và Doubleword. * Vùng nhớ đặc biệt SM (Special Memory): Các bit SM là các phần tử cho phép truyền thông tin giữa CPU và chương trình người dùng. Có thể sử dụng các bit này để chọn lựa và điều khiển một số chức năng đặc biệt của CPU, chẳng hạn như bit lên mức 1 trong vòng quét đầu tiên, các bit phát ra các xung có tần số 1Hz Chúng ta truy xuất vùng nhớ SM theo bit, byte, word, doubleword. * Vùng nhớ cục bộ L (Local Memory Area): Vùng nhớ này có độ lớn 64 Byte, trong đó 60 byte có thể được dùng như vùng nhớ cục bộ hay chuyển các thông số tới các chương trình con, 4 byte cuối dùng cho hệ thống. Vùng nhớ này tương tự như vùng nhớ biến V chỉ khác ở chỗ các biến vùng nhớ V cho phép sử dụng ở tất cả các khối chương trình còn vùng nhớ L chỉ có tác dụng trong phạm vi soạn thảo của một khối chương trình mà thôi. Vị trí biến thuộc vùng nhớ L trong chương trình chính thì không thể sử dụng ở chương trình con và ngược lại. * Vùng nhớ ngõ vào tương tự AI (Analog Inputs): Các PLC S7-200 chuyển giá trị một tương tự (chẳng hạn điện áp hay nhiệt độ) thành giá trị số và chứa vào một vùng nhớ 16 bit. Bởi vì các giá trị tương tự chiếm một vùng nhớ word nên chúng luôn luôn có các giá trị word chẵn, chẳng hạn như AIW0, AIW2, AIW4 và là các giá trị chỉ đọc. * Vùng nhớ ngõ ra tương tự AQ (Analog Outputs): Các PLC S7-200 chuyển một giá trị số 16 bit sang giá trị điện áp hoặc dòng điện, tương ứng với giá trị số (digital). Giống như các ngõ vào tương tự chúng ta chỉ có thể truy xuất các ngõ ra tương tự theo word. Và là các giá trị word chẵn, chẳng hạn như AQW0, AQW2, AQW4. 45
  55. 4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200 Châu Chí Đức 4.4 Qui ước địa chỉ trong PLC S7-200 4.4.1 Truy xuất theo bit Để truy xuất địa chỉ theo dạng Bit chúng ta xác định vùng nhớ, địa chỉ của Byte và địa chỉ của Bit. Bit Ví dụ: 7 6 5 4 3 2 1 0 Byte 0 Byte 1 Byte 2 Byte 3 Hình 4.7: Vùng nhớ ngõ vào I Trong hình 4.7 là bản đồ vùng nhớ của bộ đệm dữ liệu ngõ vào I (Process Image Input). Bản đồ của các vùng nhớ khác cũng có cấu trúc tương tự như vậy. Bit thấp nhất là bit 0 nằm bên phải và bit cao nhất là bit 7 nằm bên trái. Do đó chúng ta hoàn toàn có thể khai báo tương tự như ví dụ trên, chẳng hạn như: Q1.0, V5.2, M0.1 Dung lượng của các vùng nhớ phụ thuộc vào loại CPU mà chúng ta sử dụng. 4.4.2 Truy xuất theo byte (8 bit) Khi truy xuất dữ liệu theo byte, chúng ta xác định vùng nhớ, và thứ tự của byte cần truy xuất. Ví dụ: Tương tự như ví dụ ta khai báo cho các vùng nhớ khác, chẳng hạn như IB3, MB2, QB5 4.4.3 Truy xuất theo word (16 bit) Đối với truy xuất vùng nhớ theo dạng word chúng ta cũng cần xác định vùng nhớ cần truy xuất, khai báo dạng word và địa chỉ của word trong vùng nhớ. Mỗi một vùng nhớ dạng word sẽ gồm 2 byte và được gọi là byte thấp và byte cao. Ví dụ: Chú ý: 46
  56. 4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200 - Đối với tín hiệu tương tự (Analog) thì chúng ta chỉ có một dạng truy xuất duy nhất là truy xuất theo word. Điều này là do mỗi tín hiệu tương tự sẽ ứng với một giá trị số nguyên 16 bit. Ví dụ: AIW0, AIW2, AQW0 - Khi truy xuất địa chỉ theo word thì hai word liền kề nhau bắt buộc cách nhau 2 byte. Ví dụ ta cần chứa 2 dữ liệu dạng số interger vào vùng biến V, thì dữ liệu thứ nhất giả sử chứa vào VW20 thì word kế tiếp lưu dữ liệu thứ hai là VW22. 4.4.4 Truy xuất theo 2 word (Double word = 32 bit) Khi truy xuất vùng nhớ 32 bit, tương ứng với 4 byte. Trong đó gồm có word thấp, word cao và byte thấp, byte cao. Ví dụ: VD100 Bảng tóm tắt việc truy xuất các vùng nhớ theo bit, byte, word và double word được cho ở bảng 4.4. Cách truy xuất CPU 221 CPU 222 CPU 224 CPU 224XP CPU 226 Truy xuất Bit (byte.bit) I 0.0 15.7 0.0 15.7 0.0 15.7 0.0 15.7 0.0 15.7 Q 0.0 15.7 0.0 15.7 0.0 15.7 0.0 15.7 0.0 15.7 V 0.0 2047.7 0.0 2047.7 0.0 8191.7 0.0 10239.7 0.0 10239.7 M 0.0 31.7 0.0 31.7 0.0 31.7 0.0 31.7 0.0 31.7 SM 0.0 165.7 0.0 299.7 0.0 549.7 0.0 549.7 0.0 549.7 S 0.0 31.7 0.0 31.7 0.0 31.7 0.0 31.7 0.0 31.7 T 0 255 0 255 0 255 0 255 0 255 C 0 255 0 255 0 255 0 255 0 255 L 0.0 63.7 0.0 63.7 0.0 63.7 0.0 63.7 0.0 63.7 Truy xuất Byte IB 0 15 0 15 0 15 0 15 0 15 QB 0 15 0 15 0 15 0 15 0 15 VB 0 2047 0 2047 0 8191 0 10239 0 10239 MB 0 31 0 31 0 31 0 31 0 31 SMB 0 165 0 299 0 549 0 549 0 549 SB 0 31 0 31 0 31 0 31 0 31 LB 0 63 0 63 0 63 0 63 0 63 AC 0 3 0 3 0 3 0 255 0 255 KB (Constant) KB (Constant) KB (Constant) KB (Constant) KB (Constant) KB (Constant) Truy xuất Word IW 0 14 0 14 0 14 0 14 0 14 QW 0 14 0 14 0 14 0 14 0 14 VW 0 2046 0 2046 0 8190 0 10238 0 10238 MW 0 30 0 30 0 30 0 30 0 30 SMW 0 164 0 298 0 548 0 548 0 548 SW 0 30 0 30 0 30 0 30 0 30 T 0 255 0 255 0 255 0 255 0 255 C 0 255 0 255 0 255 0 255 0 255 LW 0 62 0 62 0 62 0 62 0 62 AC 0 3 0 3 0 3 0 3 0 3 AIW 0 30 0 30 0 62 0 62 0 62 AQW 0 30 0 30 0 62 0 62 0 62 KW (Constant) KW (Constant) KW (Constant) KW (Constant) KW (Constant) KW (Constant) T. xuất Double word ID 0 12 0 12 0 12 0 12 0 12 QD 0 12 0 12 0 12 0 12 0 12 VD 0 2044 0 2044 0 8188 0 10236 0 10236 47
  57. 4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200 Châu Chí Đức MD 0 28 0 28 0 28 0 28 0 28 SMD 0 162 0 296 0 546 0 546 0 546 SD 0 28 0 28 0 28 0 28 0 28 LD 0 60 0 60 0 60 0 60 0 60 AC 0 3 0 3 0 3 0 3 0 3 HC 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 KD (Constant) KD (Constant) KD (Constant) KD (Constant) KD (Constant) KD (Constant) Bảng 4.4: Truy xuất các vùng nhớ theo địa chỉ bit, byte, word, double word. Tóm lại, về cơ bản chúng ta có bốn dạng truy xuất dữ liệu như trên. Trong mỗi yêu cầu điều khiển cụ thể chúng ta sẽ chọn truy xuất theo dạng nào. - Kiểm tra trạng thái của các tín hiệu được tạo ra từ các ngoại vi nối với ngõ vào số như nút nhấn, cảm biến, công tắc hành trình thì sẽ chọn truy xuất là bit, trong trường hợp này thì chọn địa chỉ ngõ vào tương ứng được kết nối ví dụ như I0.0, I0.5, I1.1 - Xuất tín hiệu ra các cơ cấu chấp hành nhận tín hiệu nhị phân như relay, đèn báo, van từ thì sẽ chọn truy xuất là bit, trong trường hợp này thì chọn địa chỉ ngõ ra tương ứng được kết nối ví dụ như Q0.0, Q0.2, Q1.0 - Nhận tín hiệu từ các cảm biến tạo ra tín hiệu analog như cảm biến nhiệt độ, áp suất, độ ẩm thì sử dụng địa chỉ word, ví dụ: AIW0, AIW2, AIW4 - Xuất tín hiệu analog ra các cơ cấu chấp hành nhận tín hiệu analog như ngõ vào analog biến tần, van tỉ lệ thì sử dụng địa chỉ word, ví dụ: AQW0, AQW2, AQW4 - Trong quá trình thực hiện chương trình cần lưu trữ thông tin ở dạng số 16 bit như đếm số sản phẩm (số nguyên 16 bit) thì truy cập địa chỉ word, còn ở dạng 32 bit như nhiệt độ, áp suất (số thực) thì truy cập địa chỉ double word 4.5 Xử lý chương trình S7-200 thực hiện đọc và ghi dữ liệu theo logic điều khiển trong chương trình liên tục theo chu kỳ. Hoạt động của S7-200 rất đơn giản: - Đọc trạng thái các ngõ vào - S7-200 sử dụng các ngõ vào này để thực hiện logic điều khiển theo chương trình được lưu trữ trong nó. Dữ liệu luôn được cập nhật khi chương trình được thực hiện. - Xuất dữ liệu ra ngõ ra. Hình 4.8 là một sơ đồ đơn giản chỉ mối quan hệ giữa sơ đồ điện và PLC S7-200. Các nút nhấn khởi động/dừng động cơ được kết nối với ngõ vào. Trạng thái của các ngõ vào tùy thuộc vào nút nhấn. Các trạng thái của ngõ vào sẽ quyết định trạng thái của ngõ ra. Ngõ ra được kết nối với contactor. 48
  58. 4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200 Tùy theo trạng thái của ngõ ra mà contactor có điện hay mất điện và tương ứng động cơ sẽ hoạt động hay dừng. Hình 4.8: Điều khiển ngõ vào và ra Hình 4.9: Chu kỳ quét S7-200 * Chu kỳ quét trong S7-200 S7-200 thực hiện một loạt các nhiệm vụ theo chu kỳ. Việc thực hiện các nhiệm vụ theo chu kỳ được gọi là chu kỳ quét (scan cycle). Hình 4.9 là ví dụ một chu kỳ quét. S7-200 thực hiện các nhiệm vụ sau trong một chu kỳ quét: - Đọc ngõ vào: S7-200 sao chép trạng thái của các ngõ vào vật lý vào bộ đệm ngõ vào. Digital inputs: Mỗi chu kỳ quét bắt đầu bằng cách đọc giá trị hiện hành các ngõ vào số và sau đó ghi các giá trị này vào vùng đệm ngõ vào. Analog inputs: S7-200 không cập nhật các ngõ vào analog từ các module mở rộng nếu là chu kỳ quét bình thường trừ khi có kích hoạt khâu lọc các ngõ vào analog (xem chương xử lý tín hiệu analog). Bộ lọc analog được cung cấp cho phép ta có một tín hiệu ổn định hơn. Có thể cho phép bộ analog ở mỗi điểm ngõ vào analog. Khi một ngõ vào analog được kích hoạt ở bộ lọc, S7-200 cập nhật ngõ vào analog mỗi một lần trong chu kỳ quét và lưu trữ giá trị lọc. Giá trị lọc được cung cấp mỗi khi truy cập ngõ vào analog. Khi bộ lọc analog không được kích hoạt, S7-200 đọc giá trị ngõ vào analog từ module mở rộng mỗi lần chương trình truy xuất ngõ vào analog. - Thực hiện theo logic điều khiển trong chương trình: S7-200 thực hiện các lệnh trong chương trình và lưu giá trị vào vùng nhớ. Khi thực hiện chu kỳ quét, S7-200 thi hành từ lệnh đầu tiên cho đến lệnh cuối cùng. Các lệnh truy cập I/O tức thì cho phép ta truy xuất ngay lập tức các ngõ vào và ngõ ra khi thực hiện chương trình cũng như chương trình ngắt (interrupt routine). Nếu có sử dụng các ngắt trong chương trình (chương trình ngắt được gọi bởi các yêu cầu ngắt) thì nó không được thực hiện ở chu kỳ quét 49
  59. 4 Bộ điều khiển lập trình PLC Simatic S7-200 Châu Chí Đức bình thường. Nó được thực hiện khi có sự kiện ngắt (có thể xảy ra tại bất kỳ thời điểm nào trong chu kỳ quét). - Xử lý bất kỳ yêu cầu truyền thông nào: S7-200 thi hành bất kỳ nhiệm vụ được yêu cầu cho truyền thông. Trong giai đoạn xử lý thông tin của chu kỳ quét, S7-200 xử lý bất kỳ thông tin nào nhận được từ cổng truyền thông hoặc từ các module truyền thông (intelligent I/O module). - Thực hiện tự chẩn đoán CPU: S7-200 tự kiểm tra để đảm bảo phần firmware, bộ nhớ chương trình, và bất kỳ các moule mở rộng nào cũng đang làm việc đúng. Trong giai đoạn này, S7-200 kiểm tra cho hoạt động thích hợp của CPU và trạng thái của bất kỳ module mở rộng nào. - Xuất ra ngõ ra: Các giá trị được lưu trong vùng đệm ngõ ra sẽ được xuất ra các ngõ ra vật lý. Tại cuối mỗi chu kỳ, S7-200 xuất các giá trị được lưu trong bộ đệm ngõ ra đến các ngõ ra số. (Các ngõ ra analog thì được cập nhật ngay lập tức, không phụ thuộc vào chu kỳ quét). Việc thực hiện chương trình còn tùy thuộc vào S7-200 đang ở chế độ STOP hay chế độ RUN. Ở chế độ RUN thì chương trình được thực hiện; còn ở chế độ STOP thì chương trình không được thực hiện. 50
  60. Châu Chí Đức 5 Kết nối dây giữa PLC và thiết bị ngoại vi 5 KẾT NỐI DÂY GIỮA PLC VÀ THIẾT BỊ NGOẠI VI 5.1 Kết nối dây giữa PLC và các thiết bị ngoại vi Việc kết nối dây giữa PLC với ngoại vi rất quan trọng. Nó quyết định đến việc PLC có thể giao tiếp được với thiết bị lập trình (máy tính) cũng như hệ thống điều khiển có thể hoạt động đúng theo yêu cầu được thiết kế hay không. Ngoài ra việc nối dây còn liên quan đến an toàn cho PLC cũng như hệ thống điều khiển. 5.1.1 Giới thiệu CPU 224 và cách kết nối với thiết bị ngoại vi Sơ đồ bề mặt của bộ điều khiển lập trình S7-200 CPU 224 được cho như hình 5.1. Hình 5.1: Bộ điều khiển lập trình S7-200 CPU 224 Để cho bộ điều khiển lập trình này hoạt động được thì người sử dụng phải kết nối PLC với nguồn cung cấp và các ngõ vào ra của nó với thiết bị ngoại vi. Muốn nạp chương trình vào CPU, người sử dụng phải soạn thảo chương trình bằng các thiết bị lập trình hoặc máy tính với phần mềm tương ứng cho loại PLC đang sử dụng và có thể nạp trực tiếp vào CPU hoặc copy chương trình vào card nhớ để cắm vào rãnh cắm card nhớ trên CPU của PLC. Thông thường khi lập trình cũng như khi kiểm tra hoạt động của PLC thì người lập trình thường kết nối trực tiếp thiết bị lập trình hoặc máy tính cá nhân 51
  61. 5 Kết nối dây giữa PLC và thiết bị ngoại vi Châu Chí Đức với PLC. Như vậy, để hệ thống điều khiển khiển bằng PLC hoạt động cũng như lập trình cho nó, cần phải kết nối PLC với máy tính cũng như các ngõ vào ra với ngoại vi. 5.1.2 Kết nối với máy tính Đối với các thiết bị lập trình của hãng Siemens có các cổng giao tiếp PPI thì có thể kết nối trực tiếp với PLC thông qua một sợi cáp. Tuy nhiên đối với máy tính cá nhân cần thiết phải có cáp chuyển đổi PC/PPI. Có 2 loại cáp chuyển đổi là cáp RS-232/PPI Multi-Master và cáp USB/PPI Multi-Master. * Cáp RS-232/PPI multi-master: Hình dáng của cáp và công tắc chọn chế độ truyền được cho ở hình 5.2. Hình 5.2: Hình dáng cáp RS-232/PPI và các chuyển mạch trên cáp. Tùy theo tốc độ truyền giữa máy tính và CPU mà các công tắc 1,2,3 được để ở vị trí thích hợp. Thông thường đối với CPU 22x thì tốc độ truyền thường đặt là 9,6 KBaud (tức công tắc 123 được đặt theo thứ tự là 010). Tùy theo truyền thông là 10 Bit hay 11 Bit mà công tắc 7 được đặt ở vị trí thích hợp. Khi kết nối bình thường với máy tính thì công tắc 7 chọn ở chế độ truyền thông 11 Bit (công tắc 7 đặt ở vị trí 0). Công tắc 6 ở cáp RS-232/PPI Multi-Master được sử dụng để kết nối port truyền thông RS-232 của một modem với S7-200 CPU. Khi kết nối bình thường với máy tính thì công tắc 6 được đặt ở vị trí data Comunications Equipment (DCE) (công tắc 6 ở vị trí 0). Khi kết nối cáp PC/PPI với một 52
  62. Châu Chí Đức 5 Kết nối dây giữa PLC và thiết bị ngoại vi modem thì port RS-232 của cáp PC/PPI được đặt ở vị trí Data Terminal Equipment (DTE) (công tắc 6 ở vị trí 1). Công tắc 5 được sử dụng để đặt cáp RS-232/PPI Multi-Master thay thế cáp PC/PPI hoặc hoạt động ở chế độ Freeport thì đặt ở chế độ PPI/Freeport (công tắc 5 ở vị trí 0). Nếu kết nối bình thường là PPI (master) với phần mềm STEP 7 Micro/Win 3.2 SP4 hoặc cao hơn thì đặt ở chế độ PPI (công tắc 5 ở vị trí 1). Sơ đồ nối cáp RS-232/PPI Multi-Master giữa máy tính và CPU S7-200 với tốc độ truyền 9,6 Kbaud được cho như hình 5.3. Hình 5.3: Kết nối máy tính với CPU S7-200 RS-232/PPI Multi-Master * Cáp USB/PPI multi-master: Hình dáng của cáp được cho ở hình 5.4. Hình 5.4: Hình dáng cáp USB/PPI. Cách thức kết nối cáp USB/PPI Multi-Master cũng tương tự như cáp RS- 232/PPI Multi-Master. Để sử dụng cáp này, phần mềm cần phải là STEP 7- 53
  63. 5 Kết nối dây giữa PLC và thiết bị ngoại vi Châu Chí Đức Micro/WIN 3.2 Service Pack 4 (hoặc cao hơn). Cáp chỉ có thể được sử dụng với loại CPU22x hoặc sau này. Cáp USB không được hỗ trợ truyền thông Freeport và download cấu hình màn TP070 từ phần mềm TP Designer. 5.1.3 Nối nguồn cung cấp cho CPU Tùy theo loại và họ PLC mà các CPU có thể là khối riêng hoặc có đặt sẵn các ngõ vào và ra cũng như một số chức năng đặc biệt khác. Hầu hết các PLC họ S7-200 được nhà sản xuất lắp đặt các khâu vào, khâu ra và CPU trong cùng một vỏ hộp. Nhưng nguồn cung cấp cho các khâu này hoàn toàn độc lập nhau. Nguồn cung cấp cho CPU của họ S7-200 có thể là: Xoay chiều: 20 29 VAC , f = 47 63 Hz; 85 264 VAC, f = 47 63 Hz Một chiều: 20,4 28,8 VDC Hình 5.5 a,b là sơ đồ nối dây nguồn cung cấp cho CPU a. Cấp nguồn cho CPU 2xx loại DC/DC/DC; b. Cấp nguồn cho CPU 2xx loại AC/DC/RLY Hình 5.5: Nối nguồn cung cấp cho CPU Để có thể nhận biết việc cấp nguồn cho CPU, khối vào, khối ra số ta căn cứ vào các chữ số đi kèm theo CPU. Các mã số kèm theo CPU 2xx có thể có như sau: • CPU 2xx DC/DC/DC: Nguồn cấp cho CPU là DC, nguồn cho ngõ vào là DC, nguồn cấp cho ngõ ra là DC. • CPU 2xx AC/DC/Relay: Nguồn cấp cho CPU là AC, nguồn cho ngõ vào là DC, ngõ ra là Relay có thể cấp nguồn là DC hoặc AC. 5.1.4 Kết nối vào/ra số với ngoại vi 54
  64. Châu Chí Đức 5 Kết nối dây giữa PLC và thiết bị ngoại vi Các ngõ vào, ra của PLC cần thiết để điều khiển và giám sát quá trình điều khiển. Các ngõ vào và ra có thể được phân thành 2 loại cơ bản: số (Digital) và tương tự (analog). Hầu hết các ứng dụng sử dụng các ngõ vào/ra số. Trong bài này chỉ đề cập đến việc kết nối các ngõ vào/ra số với ngoại vi, còn đối với ngõ vào/ra tương tự sẽ trình bày ở chương “xử lý tín hiệu analog”. Đối với bộ điều khiển lập trình họ S7-200, hãng Siemens đã đưa ra rất nhiều loại CPU với điện áp cung cấp cho các ngõ vào ra khác nhau. Tùy thuộc từng loại CPU mà ta có thể nối dây khác nhau. Việc thực hiện nối dây cho CPU có thể tra cứu sổ tay kèm theo của hãng sản xuất. 5.1.4.1 Kết nối các ngõ vào số với ngoại vi Các ngõ vào số của PLC có thể được chế tạo là một khối riêng, hoặc kết hợp với các ngõ ra chung trong một khối hoặc được tích hợp trên khối CPU. Trong trường hợp nào cũng vậy, các ngõ vào cũng phải được cung cấp nguồn riêng với cấp điện áp tùy thuộc vào loại ngõ vào. Cần lưu ý trong một khối ngõ vào cũng như các ngõ vào được tích hợp sẵn trên CPU có thể có các nhóm được cung cấp nguồn độc lập nhau. Vì vậy cần lưu ý khi cấp nguồn cho các nhóm này. Nguồn cung cấp cho các khối vào của họ S7-200 có thể là: Xoay chiều: 15 35 VAC, f = 47 63 Hz; dòng cần thiết nhỏ nhất 4mA 79 135 VAC, f = 47 63 Hz; dòng cần thiết nhỏ nhất 4mA Một chiều: 15 30 VDC; dòng cần thiết nhỏ nhất 4mA Sơ đồ mạch điện bên trong của một số ngõ vào được cho như hình 5.6a,b. a) b) Hình 5.6: a) Mạch điện của 1 ngõ vào số sử dụng nguồn cung cấp DC b) Mạch điện của 1 ngõ vào số sử dụng nguồn cung cấp AC Tùy theo yêu cầu mà có thể quyết định sử dụng loại ngõ vào nào. + Ngõ vào DC: - Điện áp DC thường thấp do đó an toàn hơn. - Đáp ứng ngõ vào DC rất nhanh. - Điện áp DC có thể được kết nối với nhiều phần tử trong hệ thống điện. 55
  65. 5 Kết nối dây giữa PLC và thiết bị ngoại vi Châu Chí Đức + Ngõ vào AC: - Ngõ vào AC yêu cầu cần phải có thời gian. Ví dụ đối với điện áp có tần số 50 Hz phải yêu cầu thời gian đến 1/50 giây mới nhận biết được. - Tín hiệu AC ít bị nhiễu hơn tín hiệu DC, vì vậy chúng thích hợp với khoảng cách lớn và môi trường nhiễu (từ). - Nguồn AC kinh tế hơn. - Tín hiệu AC thường được sử dụng trong các thiết bị tự động hiện hữu. Đối với các ngõ vào số, khi kết nối với ngoại vi, ngoại trừ các trường hợp đặc biệt thì thông thường mỗi một ngõ vào được kết nối với một bộ tạo tín hiệu nhị phân như: nút nhấn, công tắc, cảm biến tiếp cận Hình 5.7a,b,c minh họa cách kết nối dây các ngõ vào PLC với các bộ tạo tín hiệu nhị phân khác nhau. Cần lưu ý đến các loại cảm biến khi kết nối với các ngõ vào PLC (xem lại chương 3: cảm biến và cơ cấu chấp hành trong điều khiển logic). Trong ví dụ hình 5.7a có 3 ngõ vào, một là nút nhấn thường hở, hai là tiếp điểm của relay nhiệt, và ba là cảm biến tiếp cận với ngõ ra là relay. Cả ba bộ tạo tín hiệu này được cung cấp bởi một nguồn 24VDC. Khi tiếp điểm hở hoặc cảm biến phát tín hiệu “0” thì không có điện áp tại các ngõ vào. Nếu các tiếp điểm được đóng lại hoặc cảm biến phát tín hiệu “1” thì ngõ vào được cấp điện. DC 24V DC 24V DC 24V INPUTS INPUTS INPUTS .0 .0 L 24 V .1 .1 .0 V+ r o N s P V+ .2 .2 n NPN .1 r e N o V+ S s r n V- o e P s S .3 N n PNP .3 .2 e V- P S V- .4 .4 .3 24 V 24 V .5 .5 .4 .6 .6 .5 .7 .7 .6 M M .7 a) b) c) Hình 5.7: Kết nối ngõ vào với ngoại vi. a. Nút nhấn và cảm biến có ngõ ra là relay nối với ngõ vào loại sinking. b. Nút nhấn và cảm biến loại PNP nối với ngõ vào loại sinking. c. Nút nhấn và cảm biến loại NPN nối với ngõ vào loại sourcing. 56
  66. Châu Chí Đức 5 Kết nối dây giữa PLC và thiết bị ngoại vi Đối với các ngõ vào ra của CPU 214 DC/DC/DC, CPU 224 AC/DC/Relay theo sổ tay được kết nối như hình 5.10 và hình 5.11. 5.1.4.2 Kết nối các ngõ ra số với ngoại vi Các ngõ ra của PLC có thể được chế tạo là một khối riêng, hoặc kết hợp với các ngõ ra chung trong một khối hoặc được tích hợp trên khối CPU. Trong trường hợp nào cũng vậy, các ngõ ra cũng phải được cung cấp nguồn riêng với cấp điện áp tùy thuộc vào loại ngõ ra. Cần lưu ý trong một khối ra cũng như các ngõ ra được tích hợp sẵn trên CPU có thể có các nhóm được cung cấp nguồn độc lập nhau. Vì vậy cần lưu ý khi cấp nguồn cho các nhóm này. Nguồn cung cấp cho các khối ra của họ S7-200 có thể là: Xoay chiều: 20 264 VAC , f = 47 63 Hz; Một chiều: 5 30 VDC đối với ngõ ra rơ le; 20.4 28.8 VDC đối với ngõ ra transistor; Các khối ra tiêu chuẩn của PLC thường có 8 đến 32 ngõ ra theo cùng loại và có dòng định mức khác nhau. Ngõ ra có thể là rơ le, transistor hoặc triac. Rơ le là ngõ ra linh hoạt nhất. Chúng có thể là ngõ ra AC và DC. Tuy nhiên đáp ứng của ngõ ra rơ le chậm, giá thành cao và bị hư hỏng sau vài triệu lần đóng cắt. Còn ngõ ra transistor thì chỉ sử dụng với nguồn cung cấp là DC và ngõ ra triac thì chỉ sử dụng được với nguồn AC. Tuy nhiên đáp ứng của các ngõ ra này nhanh hơn. Sơ đồ mạch điện bên trong của các ngõ ra được cho như hình 5.8. Cần chú ý khi thiết kế hệ thống có cả hai loại ngõ ra AC và DC. Nếu nguồn AC nối vào ngõ ra DC là transistor, thì chỉ có bán kỳ dương của chu kỳ điện áp được sử dụng và do đó điện áp ra sẽ bị giảm. Nếu nguồn DC được nối với ngõ ra AC là triac thì khi có tín hiệu cho ngõ ra, nó sẽ luôn luôn có điện cho dù có điều khiển tắt bằng PLC. 57